日本の食卓に欠かせないウナギ。夏になると、蒲焼きの香ばしい匂いが広がります。しかし、この伝統的な食文化は、天然ウナギの捕獲量低下によっていま大きな危機に瀕しています。本記事では、その解決策として最も注目されている技術革新「完全養殖」の仕組みや歴史、2026年現在の最新状況と私たちの食卓に並ぶまでの課題を徹底解説します。 

## ウナギを取り巻く危機的な現状
最近、「ウナギが高くなった」と感じたことはありませんか？その理由は、単なる物価高騰だけではありません。実はニホンウナギは、2014年に国際自然保護連合（IUCN）によって絶滅危惧種に指定されているのです。

これまで私たちが口にしてきた養殖のウナギは、卵から育てたものではありません。海や河口で捕獲した稚魚、いわゆる“シラスウナギ”を池や水槽で育てていたものでした。つまり、天然資源に依存し続けていたのです。

近年、このシラスウナギの漁獲量は歴史的な低水準が続いています。2023年には全国の漁獲量が大幅に落ち込み、1キロあたりの取引価格がかつてない高水準に達したことも記憶に新しいでしょう。

さらに、国際的にも資源管理の強化が求められています。ワシントン条約での規制対象入りは現時点で否決されているものの、日本の消費量や不正流通への厳しい目は年々強まっています。「このままではウナギの食文化が消えてしまう」という強い危機感が、今まさに現実となっているのです。

そのような中、救世主として注目されているのが「ウナギの完全養殖」です。2026年、ついに試験販売が実現し、大きな話題となっています。

## 仕組みとメリット
「完全養殖」とは、人工ふ化させた仔魚を親ウナギまで育て、その親から次世代の卵を得るまでを、すべて人間の手で管理し、自然界に頼らないサイクルを確立することを指します。

この技術によって、まず海から稚魚を捕まえる必要がなくなり、天然資源への負荷がゼロに近づきます。つまり、ウナギの絶滅リスクを大きく減らすことができるのです。

次に、天候や漁獲量によって供給量や価格が大きく振れることがなくなり、安定した計画生産が可能となります。これにより、急な値上げや品薄に悩まされることが減るでしょう。

さらに見逃せないのが、不透明な流通経路の排除です。シラスウナギは高値で取引されるため、不正な密輸や闇ルートが後を絶ちません。完全養殖が普及すれば、こうしたリスクも根本から解消することが期待できます。

## 技術の歴史とブレイクスルー
完全養殖のウナギが販売できるようになるまでに、長い時間がかかりました。その要因はウナギが“謎に包まれた魚”だったからにほかなりません。

ニホンウナギは、毎年春になると、太平洋のはるかマリアナ海溝近くまで大移動して産卵します。その後、レプトセファルス（ウナギの赤ちゃん）は数千キロの旅を経て日本沿岸にたどり着きます。この壮大なライフサイクル自体、長らく解明できなかったのです。

最大の壁となったのが、ふ化直後の仔魚に与える餌の問題です。かつては「一体何を食べて大きくなるのか？」が分からず、何度も餓死させてしまいました。そんな中、深海ザメの卵黄がレプトセファルスの生存に劇的な効果をもたらすことが判明し、技術の大きな転換点となりました。

日本の研究機関は、1970年代から実に数十年の歳月をかけて、少しずつこのパズルを解き明かしてきました。2010年、ついに人工ふ化から親魚まで育て、その親から再び卵を得る完全なサイクルが初めて達成されました。

しかし、餌の頻度や水槽の管理やコストなど乗り越えるべき課題は多く、研究レベルで成功はしていても、販売に必要な数を揃えられるようになるには、さらに年月を要しました。大学での研究だけでなく、民間の産庁の委託事業に参画もあり、試行錯誤の末に、2026年ついに販売が実現したのです。

## 消費者が抱く「不安と課題」
「人工的に育てたウナギって、本当に美味しいの？体には大丈夫なの？」
多くの消費者が気になるポイントですが、結論から言えば心配はありません。完全養殖ウナギは、遺伝子組み換えなどの特殊な技術ではなく、自然界と同じプロセスを人工的に再現しているだけだからです。 今回試験販売されたウナギは「脂の乗りも絶妙で、従来品と区別がつかない」と好評を得ています。

最大のハードルはコストです。人工餌や水槽管理にかかる経費が非常に高く、1匹あたりの生産コストは天然シラスウナギを原料とした場合よりも高額です。かつては1尾あたりのコストが4万円かかるケースもありましたが、現在は技術革新も進み、かなり抑えられるようになりました。

また、ウナギの赤ちゃんは水槽の底に沈むエサをうまく食べることができず、給餌や清掃にも手間がかかります。現在の現場では、多くの人手を必要とし、効率化や自動化が大きな課題となっています。

## 今後の展望と未来へのロードマップ
今後は、民間企業による「大量生産」のフェーズへと本格的に移行していきます。

コスト削減の取り組みも一段と加速しており、サメの卵に代わる安価な人工飼料の開発や、AI・ロボットを活用した水槽管理の自動化が進められています。直近では、新型水槽の導入によって仔魚1尾あたりの生産コストが従来の20分の1まで低減されるなど、目覚ましい成果も報告されています。生産効率が上がれば、遠くない未来に「手の届く価格」でスーパーに並ぶ日もやってくるでしょう。

ウナギの完全養殖は、日本の食文化を未来へと継承するための、極めてサステナブルな挑戦です。知恵と情熱が生んだこの革新が、私たちの食卓の当たり前を救う未来は、すぐそこまで来ています。

ウナギの天然資源枯渇による絶滅危機と価格高騰を受け、持続可能な「完全養殖」技術が注目されています。本記事は、その仕組みや歴史、2026年現在の最新動向、課題、今後の展望を解説し、日本の食文化継承への希望と課題を伝えます。

完全養殖ウナギ――食文化の救世主の全貌

## 鮮度保持の常識を覆す。「本当に菌は減るのか？」という現場の疑念にデータで挑む、中西製作所・6次営業の流儀

　多くの方が日常的に口にする野菜や果物。しかし、その鮮度を当たり前に保ち続けることがどれほど困難なことか、一般には意外と知られていない。

　収穫の時期は限られている一方で、消費者の需要は一年中続く。このギャップを埋めるのが保管という工程だが、そこには常にカビや腐敗、そして「廃棄」という課題がつきまとう。

　「ロスを減らせないか」「年間を通じて販売できる状態をつくれないか」――。そんな切実な課題に対し、業務用厨房機器メーカーの中西製作所が、独自の切り口で解決の糸口を見出そうとしている。キーワードとなるのは、野菜の「衛生処理」と、その根拠となる「菌数低減」の実証だ。

## 6次営業は、社内の「チャレンジ投資」から生まれた
　中西製作所が食品加工・6次産業への本格的な取り組みを始めたのは、7年前のことだという。それまで同社がリーチできていなかった新しい市場や顧客層を開拓するプロジェクトとして始動した。社内で新規事業を認定し投資を行う「チャレンジ投資」案件として認められたこの試みは、現在では総勢13名が名を連ねる一大プロジェクトへと成長している。

　「食品加工・6次営業プロジェクト」と銘打たれたこのチームは、同社が長年、学校給食や病院給食の現場で培ってきた衛生ノウハウや技術を土台に、自社製品を新たな市場へ広げるための部門横断的な組織だ。ターゲットは農作物や水産・畜産物の加工場から、道の駅、観光販売所、カット野菜工場、惣菜工場まで、多岐にわたる。

　この新市場において、同社がまず着目したのが、自社製品である「過熱水蒸気オーブン」だった。業界トップクラスの実績を誇る一方で、さらなる付加価値を模索していた同社は、産学連携先である北海道の酪農学園大学との共同研究の中で、過熱水蒸気による処理が野菜の菌数低減に寄与する可能性をつかむ。

　「ならば、野菜の衛生処理に特化した専用機を作ろう」。この発想が、野菜殺菌装置開発の原動力となったという。

## 学校・病院の営業から、6次営業へ。髙木浩太氏が担う市場を拓く仕事
![img](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/0478a479-c247-497a-8ea9-abbd29306417.png)
▲中四国支店 営業課長 髙木浩太氏

　今回取材したのは、この6次営業を牽引する一人、髙木浩太氏だ。髙木氏はもともと、学校や病院を対象とした営業として現場を走り回っていた人物である。そこから一転、未知の領域である野菜殺菌装置の販売を担うことになった。

　しかし、扱うプロダクトが変われば、営業の難易度も一変する。厨房機器であれば導入後の厨房の動きはイメージしやすいが、目に見えない「衛生処理」の価値は伝わりにくい。商談の場で必ずと言っていいほど投げかけられる問いがあった。

　「本当に（菌数が）下がるの？」

　髙木氏はこの問いに対し、単なる営業トークでは通用しないと痛感したという。「営業の現場で一番聞かれるのは、ここなんです。『本当にできるの？』って。だから、言葉じゃなくて、根拠で返せる状態にしないと前に進まない」。そう髙木氏は振り返る。

## 営業が「研究」に踏み込む理由
　髙木氏の動きで特徴的なのは、営業の枠を越え、研究や検証のプロセスに深く踏み込んでいる点だ。過去には群馬工場の研究開発チームと共に、もやしを対象とした衛生処理の検証を実施。さらに大阪本社のテストキッチンでも検証を重ね、現場の疑問にデータで即答できる体制を構築している。

　「『できるはず』ではなく、『この条件ならこうなる』と言い切れなければお客様は動けない。結局そこが信頼に繋がるんです」。営業担当が自ら検証に関わることで、顧客の信頼を勝ち取っていくという。

## 広島のレモンが、価値を厨房の外へ連れていった
　中四国エリアを担当する髙木氏が、象徴的な事例として挙げるのが、広島のレモンをはじめとする柑橘類の現場だ。柑橘類は収穫時期が限られているため、生産者は通年での販売を希望している。しかし、保管中にカビが発生し、泣く泣く廃棄せざるを得ないケースが後を絶たない。

　現状、お湯による処理やフィルム包装、冷蔵保管といった対策が採られているが、現場の負荷は高く、ロスを完全に防ぐことは難しい。もしここで、専用機による高度な衛生処理が実現すれば、ロスが激減し、通年販売が可能になる。それは生産者の収益向上だけでなく、地域の持続可能性にも寄与するはずだ。

　髙木氏はこれを「まさにSDGsだ」と表現する。食品ロス削減という観点から、衛生処理技術を厨房内にとどめず、生産・流通・販売というサプライチェーン全体の課題解決に繋げようとしているのだ。

## 検証は食材別に進む。鍵は「菌数」と「品質」の両立
　現在、同社ではあらゆる食材での検証を加速させている。その一部を紹介しよう。※数値は一般生菌数。ブランク（未処理）との比較。
※食材の特性に合わせた複数パターンで検証。

- かぶ  
　・すべての条件で一般生菌数が 100分の1〜1000分の1に低減。  
　・明確な低減傾向が見られ、加熱による可食部（身の部分）の変化もほぼ見受けられない。  
- とうもろこし  
　・ブランク：5.5×10⁵  
　・すべての条件で <300 に低減。  
　・外皮が厚いため、加熱による品質への影響もほとんどない。  
- 柿  
　・すべての条件で <300 に低減。  
　・食材が固く丈夫なため、加熱による影響を抑えつつ殺菌が可能。  
- オレンジ  
　・ブランク：5.5×10⁵  
　・すべての条件で <300 に低減。  
　・外皮の厚さにより、内部品質を保ったままの処理が可能。  
- そらまめ  
　・ブランク：2.9×10⁴  
　・すべての条件で <300 に低減。  
　・加熱による影響はほぼ見られない。  

## 次のテーマは「見える化」
　髙木氏が次に見据えているのは、菌数という数値だけでなく、視覚的な「見える化」だという。菌数検査で良好な結果が出た食材を使い、「衛生処理をしたサンプル」と「未処理のサンプル」を同じ条件で保存し、カビの発生や腐敗の進行にどれだけの差が出るかを比較検証していく。さらに、野菜の「種」への研究にも広げ、装置の効果を多角的に実証する方針だ。

## 6次営業とは、「現場の疑問」を「市場の価値」に変える仕事
　この取り組みの本質は、単に「新しい装置を売る」ことではない。営業が現場の切実な疑問を拾い上げ、それを検証の場へ持ち帰り、確かなデータへと変換して現場へ戻す。この循環を生み出すこと自体に価値がある。

　「本当にできるの？」という問いは、不信感ではなく、導入を決断するための切実な確認である。その問いに、勘や経験ではなく「根拠」で答える。そして、食品ロスという大きな社会課題に対し、現場から一つずつ答えを積み上げていく。中西製作所の6次営業、そして髙木氏の挑戦は、まさにその最前線にある。

## 副次的な価値としての「共創」
　このプロジェクトは、装置単体で完結するものではない。食材特性の評価、保存条件の設計、さらには包装や物流まで含め、現場で再現可能な形に落とし込む必要がある。中西製作所では、こうした検証や実装をさらに加速させるため、外部のパートナー企業との連携も視野に入れているという。

　中西製作所の **「いただきます」の未来をつくる。** という挑戦は、6次産業という新たなフィールドにおいて、着実にその結実を迎えようとしている。

収穫後のカビや腐敗による食品ロス。この難題に、業務用厨房機器大手の中西製作所が挑んでいる。営業自らが研究に踏み込み、「菌数低減」という見えにくい価値をデータで証明。広島のレモンなど地方特産品の通年販売を目指す、「6次営業」プロジェクトの最前線と、実証実験が明かす驚きの成果を追った。