　8社のセルロイド会社が統合して誕生し、100年以上の歴史を持つ株式会社ダイセル。化学品から自動車部品まで多角的な事業を展開する同社は今、「作る会社」から「価値を共創する会社」への進化を掲げている。30代での海外拠点長や、多種多様な事業部門のトップを歴任してきた社長は、環境の激変に伴い、かつて自身が愛着を持って育て上げた事業からの撤退という苦渋の決断も下してきた。いかにして変化を恐れず、新たな価値を生み出していくのか。現場の事実を重んじる「CAPD」サイクルや「忖度禁止」の組織づくり、そして祖業であるセルロースが切り拓く循環型社会のビジョンまで、同社の次なる100年への挑戦について榊 康裕社長に話を伺った。

## 自社の技術と社会のニーズを掛け合わせる。「価値共創」のDNA

### 「作る会社」から「価値を共創する会社」へと進化させる構想を掲げられています。この理念にはどのような思いが込められているのでしょうか。
　基本的には、私たちのあり方を大きく変えるという意識ではありません。もともとダイセルは、8社のセルロイド会社が一つになって誕生した会社です。つまり、**異なる会社と協業し、互いを受け入れ合うという遺伝子がDNAとして組み込まれている** のです。

　私たちはモノづくりの会社として、良いものを作り、技術の系譜を繋げながら様々な事業へと発展してきました。しかし、世界情勢や環境が変化する中で、自社を強くするだけでは立ち行かなくなっています。他社や他産業と一緒になった方が、社会に貢献できる領域が広がっているのが事実です。

　良いものを作って社会に供給するというのは、プロダクトアウト的な発想です。これからは、よりマーケットインの視点を持ち、**社会のニーズや取引先・お客様が抱える課題を吸い上げ、私たちの技術や製品、サービスと掛け合わせてソリューションを提供していく** 。この両輪を本気で実践していくことこそが、私たちが目指す「価値共創」の姿なのです。

## 飛び地には手を出さない。技術の系譜を活かした事業の選択と集中

### 限られた資源の中で3,000億円もの成長投資を行う際、何に懸け、何を捨てるのか、その判断基準を教えてください。
　これまでの経験から言えるのは、**自社の強みから離れた「飛び地」的な事業には手を出すべきではない** ということです。過去にも、全くの飛び地と呼べる分野に進出して失敗し、撤退を余儀なくされた苦い経験があります。

　そのため、私たちは事業ポートフォリオを「成長牽引」「次世代育成」「（安定収益の）基盤」「変革（構造改革）」の4象限に分け、マネジメントを行っています。この選択において重視しているのは、**有望な市場であるという前提のもと、自社の技術的な蓄積とのシナジーがあるかどうか** です。

　例えば、私たちはプロセス型の化学プラントの技術と、エアバッグ用インフレータ（ガス発生装置）のような組み立て型の生産技術の両方を持っています。これらの技術力や生産方式を活かせる分野であれば、新しい領域にも挑戦します。一方で、ポートフォリオのマネジメント指標も見直し、成長牽引事業はEBITDA（利払い前・税引き前・減価償却前利益）、基盤事業はROIC（投下資本利益率）、次世代育成事業は売上高成長率と、**それぞれの事業特性に合わせたKPI（重要業績評価指標）を設定する** ことで、適切な投資と判断を行っています。

## 愛着ある事業からの撤退。変化に耐えうる構造改革の決断

### ご自身の経営哲学や意思決定の根底には、どのような原体験があるのでしょうか。
　私はこれまで、原料購買やシンガポールでの海外拠点トップ、さらには化学品や組み立て型のインフレータ事業、防衛事業に至るまで、多種多様な部門を経験してきました。

　その中で特に直面したのが、急激な事業環境の変化です。かつて私が担当し、花形として成長を牽引していた汎用ケミカル（化学品）の事業がありました。しかし、別の事業部から戻ってみると、中国勢の台頭などにより市場環境が一変し、見るも無惨な状況になっていたのです。

　これは非常に辛い現実でした。そこで働く従業員の愛着や努力を知っているだけに、**自分が愛した事業を自らの手で撤退・縮小させるのは心が痛みます** 。しかし、環境の変化はますます早くなっています。情に流されて決断を先延ばしにすれば、会社全体に影響を及ぼし、後でさらに大きな後悔をすることになります。

　経営者として、**環境変化に耐えうる事業構造へとシフトさせることは当然の責務** です。たとえ周囲やOBから批判されたとしても、後になって「あの時決断しておけばよかった」と**後悔しないための最善の選択** を心がけています。

## 木材を余すことなく活用する。祖業のセルロースが描くビッグドリーム

### 祖業であるセルロースを循環型社会を支える領域として再定義されています。どのような未来像を描かれているのでしょうか。
　これは私たちが次の100年に向けて描いている「ビッグドリーム」です。現在、化学産業の多くは石油由来の原料を使用していますが、私たちは**セルロースなどの木材資源を「再生可能な炭素資源」として捉え直し、化石資源からの脱却を目指しています。**

　私たちが考えているのは、木材を余すことなく有効活用するバイオマスバリューチェーンの構築です。例えば、木材成分を溶かして化学品の原料に代替するだけでなく、林業や農業など他の一次産業とも共創することで、里山の再生や水質の向上といった恩恵を生み出します。

　日本の林業が抱えるコストやインフラの課題を解決するため、森林の近くに設備を置き、木材を丸ごと溶かして処理する新しい生産技術の確立にも挑戦しています。金沢大学などの研究機関とも協業し、2030年以降の社会実装を目指して実証を進めているところです。時間はかかりますが、**私たちが起爆剤となり、社会全体を巻き込んだ循環型社会を実現したい** と考えています。

## 計画より事実を優先する「CAPD」。現場の声と忖度禁止の組織づくり

### PDCAではなく「CAPD」から始めると伺いました。激しい環境変化の中で、組織づくりにおいてどのようなことを意識されていますか。
　一般的には「PDCA」と言われますが、私たちは1990年代から「CAPD」という言葉を使っています。計画（Plan）を先にしてしまうと、どうしても「計画ありき」になり、現場に隠れている重要な事実や課題を見落としがちになります。**まずは事実を確認（Check）してから計画を立てる方が、手戻りがなく本質的な課題解決に繋がる** のです。

　この考え方は、事業計画や安全管理にも活かされています。私自身、新たな中期経営計画を策定した際は、全国の事業所を回り、自分の言葉で従業員に直接説明を行いました。事業所ごとに抱えている事業が違うため、相手に合わせて説明の重み付けを変えています。

　また、従業員との座談会も定期的に開催し、現場のリアルな声を直接吸い上げています。私が社内で強く発信しているのは「**バッドニュース・ファースト・アンド・ファースト（BNFF）** 」と「**忖度禁止** 」です。悪い情報ほど最優先で上げてもらえれば、対応の選択肢は広がります。上司の顔色を窺うのではなく、自分の考えを持ち、失敗を恐れずに挑戦できる風通しの良い環境を作ることが、変化に強い組織の条件だと信じています。

## 論理と直感の掛け合わせ。第三者の視点で「ユニークな会社」を目指す

### 次の100年を見据え、今後どのような会社にしていきたいとお考えですか。
　非常にシンプルですが、様々なステークホルダーから「付き合って良かった」「一緒に仕事をしたい」と思われる、**ユニークな存在であり続けたい** と考えています。

　私たちの事業構造は多岐にわたり、投資家の方々から「コングロマリット・ディスカウント（複合企業の企業価値が低く見積もられること）」だと指摘されることもあります。しかし、見方を変えれば、ニッチで素晴らしい技術を持つ複数の事業が存在しているということです。それぞれの強みをうまく結びつければ、まだまだ大きな成長が期待できると確信しています。

　経営判断を下す際、私は「左脳（論理）」と「右脳（直感）」のバランスを重視しています。データや理論はもちろん重要ですが、**経験に裏打ちされた直感も同じくらい大切** です。そして最終的な決断を下す時には、**あえて一歩引いて「第三者の目」で客観的に事象を見る** ようにしています。主観にとらわれず、本質的な価値を見極めることで、これからも安定と成長を社会に示せる会社を創り上げていきたいと思います。


100年以上の歴史を持つダイセル。激変する市場のなかで「かつて自身が愛着を持って育てた事業の撤退」という苦渋の決断を下してきた榊康裕社長。現場の事実を起点とする「CAPD」や「忖度禁止」を掲げる独自の経営哲学から、祖業であるセルロースが切り拓く「次の100年」のビッグドリームまでを紐解く。

「価値共創」で描く次の100年——愛した事業を自らの手で潰す痛み。100年企業ダイセル榊社長が徹底する「忖度禁止」と「後悔しない決断」の裏側

スマートフォン、ペットボトル、衣類、自動車の部品。私たちの身の回りを見渡してみると、ありとあらゆるものにプラスチックが使われています。その多くは「ナフサ」と呼ばれる石油由来の成分から作られています。しかし、そのナフサの安定供給が危ぶまれる今、ものづくりの現場では、代わりとなる材料への模索が始まりました。

## 世界を揺るがすナフサ不足——その背景と現状
「ナフサ」とは、原油を精製して得られる中間生成物で、エチレンやプロピレンなどの基礎化学品の“母体”となる物質です。プラスチックや合成ゴムといった、現代社会を支えるあらゆる素材の原料になります。これがなければ、私たちの生活そのものが成り立たなくなると言っても過言ではありません。

ところが、供給が世界的に不安定化し、価格も急騰しています。中東地域の地政学的リスクが高まったことで、原油の流通が滞りやすくなり、アジア圏では価格が数年ぶりの高値圏に突入しました。政府も国内在庫の確保や多様な調達ルートの構築を進めていますが、安心できる状況とは言えません。

また、中国やインドなど新興国の成長により、プラスチックなど化学製品の需要が急伸。供給と需要のバランスが崩れ、ナフサの取り合いが激化しています。

## 生活や産業への影響——値上げと調達の現実
産業界ではすでにさまざまな影響が出始めています。

まず、自動車の部品や家電、梱包資材など、あらゆる製造分野でコストが上昇します。ナフサの高騰はプラスチックや合成ゴムの原材料費に直結し、それが最終製品の値上げへと波及します。身近でも、ペットボトルや日用品、食品パッケージなどの値段が上がったり、有名な商品の包装がモノトーンになったり、簡素化されたりするケースが増えています。

また、調達自体が難しくなってきているため、企業は「生産が止まる」というリスクとも向き合わなければならず、経営の根幹を揺るがす危機になりつつあるのです。

## 新しい技術と素材革命——ナフサに代わる“未来の主役”
「ナフサに頼らない社会は実現できるのか？」という問いに、世界中の研究者や企業が挑戦しています。すでに実用化が始まっている、注目の技術をいくつか紹介します。

まず、バイオマスナフサが挙げられます。これはトウモロコシやサトウキビ、廃食用油などの植物由来資源を原料として作られ、CO2排出量を実質ゼロに抑えられると期待されています。既存の石油化学設備にもそのまま投入できるため、社会実装のハードルが比較的低いのが特徴です。

次に、ケミカルリサイクルという技術の進化です。使用済みプラスチックを分子レベルで分解し、再びナフサ相当の原料へ戻す手法です。従来のマテリアルリサイクル（砕いて再利用）では品質劣化が避けられませんでしたが、ケミカルリサイクルなら新品同様の素材を何度も生み出すことが可能です。三菱ケミカルやENEOSなどが先端設備を導入し、商業運転が本格化しています。

さらに、非石油系の新素材の台頭も目覚ましいものがあります。石灰石を主原料としたLIMEXや、植物由来のセルロースナノファイバー（CNF）といった日本発の素材が、いまや様々な製品でプラスチックの代替として定着し始めています。これらは従来のプラスチックと同等かそれ以上の機能を持ち、しかも持続可能性の高い素材として注目されています。

大手化学メーカーの三井化学は、フィンランドのNeste社と提携し、廃食用油などを原料としてプラスチック生産をスタートしています。この取り組みは欧州向け製品のカーボンフットプリント削減や、環境規制への対応にも直結しています。

飲料・食品メーカーの分野では、100%リサイクルペットボトルや、植物由来のパッケージの導入が広がっています。

自動車業界でも、新車の内装やバンパーにリサイクル素材やバイオプラスチックを採用する企業が増えています。

## 持続可能なものづくりへの道—その課題と未来
現実にはいくつか大きな課題が残されています。

まず、代替材料の生産コストが高いという問題があります。バイオマスナフサは1.5〜2倍のコストがかかるといわれています。ケミカルリサイクルも最新技術により効率化が進む一方で、従来のプラスチック生産に比べてコスト高が避けられません。この「グリーン・プレミアム（環境対応へのコスト）」を社会全体でどう吸収していくかが大きなテーマです。 

次に、供給量の確保です。バイオマスの原料である廃食用油やパーム油は、食料との競合や、過剰なプランテーションによる環境負荷というパラドックスを抱えています。世界全体の膨大な需要をバイオマスだけで賄うことは物理的に困難であり、複数の代替手段を組み合わせる必要があります。

それでも、技術の進化と法規制の強化が、持続可能な社会への転換を強力に後押ししています。2026年4月に施行された「改正資源有効利用促進法」では、容器包装や家電、自動車などの特定分野において、大手事業者に対して再生プラスチックの利用計画策定や定期報告が義務付けられました。これにより、企業のバックキャスティング的な行動変容はさらに加速しています。

ナフサ不足はただの「ピンチ」ではなく、日本が世界に誇るリサイクル技術や素材開発力を武器に、循環型経済（サーキュラーエコノミー）へと舵を切る絶好の「チャンス」です。新たな素材の開発やリサイクルシステムの整備は、将来の産業競争力や地球環境の保全に直結する投資に他なりません。今後も、私たち一人ひとりが消費行動の中で関心を持ち、選択を変えていくことが、持続可能な社会実現の確かな第一歩となるでしょう。

プラスチックの原料であるナフサの供給不安や価格高騰により、産業界や生活に影響が拡大しています。これを受け、バイオマスナフサやケミカルリサイクル、新素材の活用が進展。しかしコストや供給量の課題もあり、持続可能な社会実現には技術革新と消費者の意識変容が不可欠です。

ナフサに代わる材料とは？プラスチック危機の新たな主役

私たちの日常から生まれる廃棄油やプラスチックごみが、技術と工夫によって“資源”へと生まれ変わる「都市油田」という発想が注目を集めています。これまで見過ごされ、捨てるしかなかった油やごみが、未来のエネルギーや産業を支える原料になる。そんな新潮流の背景や現状、そして課題や展望について、具体的な事例を交えながら解説します。

## 都市油田とは何か？
「都市鉱山」という言葉が広まり、使い終えた携帯電話や小型家電から貴金属を再利用する流れが定着する中、同じ発想で都市生活の廃棄物を資源と見なす考え方が「都市油田」です。日本では年間40万トン以上の廃油が発生しており、事業所由来のものは約7割が再利用されていますが、家庭から出る約10万トンの大半は依然として燃えるごみとして処理されています。プラスチックごみも同様に、排出量に対して再資源化の仕組みには課題が多く残されていました。しかし、これらを都市に眠る資源と捉え直すことで、都市生活そのものがエネルギー供給地となる可能性が見えてきたのです。

## 廃食用油とプラスチックごみ
この取り組みの中核をなすのは、家庭や飲食店から排出される廃食用油と、身近なプラスチック資源です。事業所では以前から専門業者による回収体制が整っており、水分や異物を除去した上で燃料や塗料、家畜の飼料などへ活用されてきました。一方で、プラスチックを油に戻す技術革新も進んでいます。最新の油化還元装置は、廃プラを高温で分解・ガス化し、冷却を経て油へと再生する仕組みを持ちます。この技術により、ペットボトルのキャップ1キログラムから約1リットルの油が抽出可能となり、ガソリンや軽油、石油化学製品の原料となるナフサへと再精製する道が開かれています。

## エネルギー安全保障と環境対策
都市油田が脚光を浴びる背景には、日本のエネルギー自給率の低さという切実な問題があります。国際情勢の不安定化による原油調達リスクが高まる中、国内で発生する廃棄物からエネルギーを産出することは、国家の安全保障を強化する切り札となります。また、環境面での利点も大きく、廃プラ由来の再生燃料やバイオディーゼルは、化石燃料に比べてCO2排出量を大幅に抑えることができます。特に、航空機用の持続可能な燃料である「SAF」への転用が進めば、国内の資源循環が社会全体のカーボンニュートラル推進に直結することになります。  

## 広がる回収とリサイクルの取り組み
近年、スーパーや飲食店が家庭用廃油の回収拠点を設ける動きが活発化しています。店頭に専用のリサイクルスポットを設置するだけでなく、ネットスーパーの配送網を利用した回収や、洗浄して繰り返し使えるリターナブルボトルの配布など、消費者が気軽に参加できる工夫も進んでいます。自治体レベルでも、北海道のある都市では十数年にわたる継続的な活動により、年間20万リットル近い回収実績を上げています。こうした地道な実績が積み重なることで、資源回収が事業としても採算の合う持続可能なシステムとして成熟しつつあります。 

## 資源循環社会の実現に向けた一歩
大きな可能性を秘めている都市油田ですが、普及にはまだ壁も残されています。家庭での廃油処理はいまだに可燃ごみとして捨てる習慣が根強く、回収率を高めるためにはさらなる認知度の向上や、ポイント還元といった参加意欲を高める仕組み作りが欠かせません。技術面においても、再生燃料の精製コスト削減や品質の安定化が、市場拡大に向けた重要な課題となります。都市油田の未来は、私たち一人ひとりが「ごみ」を「未利用の資源」と捉え直す意識にかかっています。地域の回収拠点へ持ち込むという小さな一歩の積み重ねが、持続可能な社会を実現する大きな原動力となるはずです。


都市油田は、廃棄油やプラスチックごみを資源として再利用し、エネルギーや原料へ生まれ変わらせる取り組みです。技術革新や回収体制の拡充により、環境負荷軽減やエネルギー安全保障に貢献しますが、普及には認知向上やコスト面の課題も残されています。

都市油田――見過ごされてきた「油」が社会を変える

2025年の大阪・関西万博で見られた煌びやかな展示や最先端の技術、世界各地の文化が織りなす特別な空間。その祭典が幕を下ろした後、建築物は、一体どのように活用されるのでしょうか。実は、そこには多くの工夫と物語があります。

## 新たな価値を生む再活用
多くの来場者を惹きつける万博ですが、その壮大な建物や展示物は、これまでは一時的な利用のために設計されてきました。しかし、近年では「サステナブル」や「循環型社会」といった考えのもと、施設や展示品の再活用が盛んになっています。2025年の大阪・関西万博でも、閉会後の活用が発表されており、地域や教育、文化振興の“遺産”として期待が高まっています。

実際に、84のパビリオンのうち既に26が新しい用途に生まれ変わることが決定し、当初の目標を上回る成果が出ています。これらの取り組みは、未来への財産として社会に根付こうとしています。

## 全国へ広がる“第二の舞台”――地域で息づく新しい役割
例えば兵庫県淡路島では、球体が印象的だったオランダ館や、先端医療技術を紹介したパソナ館が、観光や交流の拠点として新たな一歩を踏み出そうとしています。詳細は未定ながら、地元では地域活性の象徴として大きな期待が寄せられています。

また大阪府交野市では、ルクセンブルクの展示スペースが廃校となった中学校の跡地に移り、子育て支援の拠点として生まれ変わることが決まりました。すでに建材の搬入も進み、地域の未来を担う場として準備が進められています。

広島県福山市へと移設される「いのちの遊び場 クラゲ館」は、公共施設として次の役割を担う予定です。また、映画監督・河瀨直美氏が手掛けた会場も大阪府泉佐野市に移り、常設のシアターとして文化の発信地になる計画が進んでいます。

## グローバルに広がる資産
再活用は国内にとどまりません。たとえばウズベキスタンのブースは、日本産の杉材とともに母国へ運ばれ、教育施設として再構築されます。さらにセルビアの施設は、2027年ベオグラードで開催される次回の万博で再登場する予定です。

最先端のカーボンファイバー製ドーム「BLUE OCEAN DOME」は、モルディブのリゾート地で新しい役割を担うことになります。イギリスの会場も、建材や家具、厨房設備などを日本各地の公共空間やコミュニティへ寄贈し、その思い出を多くの人々と分かち合っています。能登半島の復興住宅や関西エアポートグループの施設など、場所を変えてあらたな“意味”を持ち始めているのです。

## 解体資材にも新しい命を
備品や資材も新たな場で活用されています。象徴的な「大屋根リング」は大阪市の緑地公園で保存されるほか、解体された木材の一部は石川県珠洲市の災害公営住宅として再利用され、被災地復興の力となっています。

関西国際空港のベンチは住友館から移されたもので、空の玄関口に彩りを添えています。アメリカの展示で使われた大型ロケット模型は大阪市立科学館へ、ウクライナの展示物は神戸学院大学へと寄贈されています。カナダのモニュメントは東日本大震災の被災地・名取市に届けられ、支援と記憶の両立を実現しています。

## 日常に溶け込む“万博の記憶”
展示物や備品もまた、全国各地で新たな役割を担っています。イタリア館の「平和の鐘」は大阪市内の教会へ、石黒浩プロデュースのアンドロイドは京都のイノベーションセンターで活躍中です。

群馬県下仁田町には吉本興業館の巨大ネギアートがやってきて名物になっています。大阪ヘルスケア館で話題となった「ミライ人間洗濯機」は、ホテルや温浴施設への導入が進み、将来的には一般家庭や高齢者施設への普及も視野に入れられています。ヨルダンの赤砂は鳥取県で国際交流エリアのシンボルとなり、ネットワークが広がっています。

また、ミャクミャクのデザインが目を引くマンホール蓋は、吹田市の万博記念公園や大阪市内のあちこちで人々の記憶を呼び起こします。

## 味わいと体験の継承
会場で人気を博した各国のレストランやカフェも、閉幕後には新しいかたちで地域に根付き始めています。ドイツのレストランは2026年に大阪・難波でのオープンを予定し、中東各国のカフェも大阪で事業展開を進めています。異国の味や万博の雰囲気を、日常の中で楽しむ機会がますます広がりそうです。

## 真のレガシーとは何か
多くの施設は短期間の運用を前提に作られており、そのままの状態で長く使い続けることは簡単ではありません。1970年の大阪万博でも、今なお現存する館はごくわずかです。しかし、役割が変わっても、人々の心や地域の文化として生き続けることこそが、真の価値なのではないでしょうか。

万博協会会長は「レガシーはこれからつくられる」と語ります。どのようにその後を活かし、地域や人々の生活の中に根付かせるかは、私たち一人ひとりの手に委ねられているのです。

## まとめ
パビリオンの再利用から見えてくるのは、「使い捨て」ではなく「受け継ぐ」発想です。建築物や物品、そして体験や記憶までもが循環し、次世代へと伝わっていく。その過程で地域経済や文化が豊かになり、社会課題の解決にもつながる。「サーキュラーエコノミー」や「持続可能な社会」の理念は、すでに動き始めているのです。

次代にどんな未来を手渡すのか、そして私たち自身がこの循環の輪の中でどんな役割を担うのか。万博パビリオンの“その後”は、今も私たちに問いかけ続けています。


2025年大阪・関西万博の建築物や展示品は、閉幕後も全国や海外で再活用され、地域活性や教育、文化振興など多様な役割を担います。廃材も被災地支援や公共施設として使われ、サステナブル社会の実現に貢献。万博の記憶と価値は循環し、次世代へ継承されています。

万博パビリオンの再利用──“その後”が生む地域と社会の新たな物語

　近年、「リマニュファクチャリング（通称：リマニ）」が、世界中の製造・流通業界で急速に存在感を増しています。  
一度役目を終えた製品や部品を分解し、洗浄・修理・再組立を経て、新品同様に“再生”する。  
これまでの“作って売ったら終わり”から、“使い続ける社会”への転換。その最前線で、今何が起きているのでしょうか？

## 時代が求める循環型社会
　大量生産・大量消費の時代が長く続いた結果、私たちは資源枯渇やCO₂排出増加、環境破壊という大きな課題に直面しています。こうした背景から、世界各国で「サーキュラーエコノミー（循環経済）」の実現が叫ばれるようになりました。
### リマニとは何か？
　リマニは、使用済み製品や部品を回収し、分解・洗浄・検査・修理・再組立を通じて、新品同様の性能を持つ製品や部品へと“よみがえらせる”プロセスです。  
自動車、家電、産業機械など、さまざまな分野で活用が広がっています。  
例えば、自動車分野ではエンジンやトランスミッション、ブレーキ部品などがリマニの代表格。新品部品が入手困難だったり、コストを抑えたい場合に再生部品が活躍しています。

## 修理する権利と法規制
　2013年から“修理する権利”を求める運動が欧米を中心に広まり、消費者が購入後も自身で製品を修理しやすいよう設計することが求められる時代になりました。  
2019年にEUは家電の修理部品の提供を義務化し、フランスでは製品ごとに「修理しやすさ指数」を表示することをメーカーに課しました。ニューヨークでも2022年にデジタル・フェア・リペア・アクト（デジタル修理の権利法）が成立し、修理が必要な部品やツールの情報提供を電子機器メーカーに義務化し、カリフォルニアやミネソタもこの動きに続いています。
### 変わる設計思想：iPhoneの例
　アップルはかつて、バッテリー交換を想定しない設計をしていました。しかし、先述した法規制の動きもあり、背面カバーの着脱やバッテリーを取り外しやすくする新素材の採用など、分解しやすくなるように設計を変更しました。  
結果的に、リファービッシュ（整備済み）品市場が活性化し、持続的な収益モデルの構築にもつながりつつあります。

## 企業がリマニに取り組むメリット
### 1. 資源効率とコスト削減
　新品部品の製造に比べ、リマニ部品は資源の採掘や製造工程を削減できます。エネルギー消費やCO₂排出量を低減し、省コスト・省資源化が実現します。
### 2. 部品供給の安定化
　サプライチェーンの混乱や部品の品薄に悩まされた近年、リマニによる“部品の再流通”は大きな安心材料です。特に自動車や建設機械など、長寿命かつ高額な製品分野では、リマニが安定供給の要となっています。
### 3. 顧客満足度・ブランド価値の向上
　リマニ製品は新品よりも安価に提供でき、性能も新品同様。消費者側も“持続可能な選択”をする満足感を得られます。  
企業にとっては、製品寿命全体をカバーする新たなビジネスチャンスが拡大します。

## 日本企業の現状──先行事例と課題
### コマツの鉱山機械、リマニが「売上高3倍」の成長源に
　建設・鉱山機械大手のコマツは、30年以上前からエンジンやトランスミッションなどのリマニ事業を展開しています。  
新品購入と比べて数十％のコスト差が出る上、顧客は“リマニ前提”で機械を選ぶケースが増えています。  
また、リマニを通じて部品の寿命データを蓄積し、新製品開発や設計改善にも役立てているのです。
### パナソニックの家電、“分解のしやすさ”で新たな価値を創出
　パナソニックは、産業技術総合研究所と連携し、製品分解シミュレーション「分解CPS」の開発に取り組んでいます。  
これにより、「いかに分解しやすいか」を可視化し、保守性やリマニの適性を高めています。  
また、初期不良品として回収した製品を修理して、8割ほどの値段で再販売する取り組みでも好調な実績を上げており、「新品も中古も差別なく提供する時代」への道筋をつけています。
### 日東電工・三菱ケミカル・JFEスチール──素材メーカーも新商機
- 日東電工は電気を流すだけで剥がれるテープを開発、スマートフォンの分解容易化に貢献。
- 三菱ケミカルは樹脂部品の効率的な分解・再利用技術を推進。
- JFEスチールは銅線回収が容易なモーター用鉄粉材料を展開。  
　

　素材レベルから「リマニ前提」の開発競争が進んでいます。
### 小売企業も“メーカー化”──ヤマダHDの挑戦
　家電量販大手のヤマダHDは、自社工場で家電の再生事業に乗り出し、リユース品を新品同様に販売。  
グループ内で回収・修理・リサイクルを一気通貫で完結させる“エコシステム”を構築しています。  
海外展開も視野に、リマニを成長戦略の柱に据えています。

## リマニが未来にもたらすもの
### 新たなものづくりの競争軸
- **分解のしやすさ**
- **部品のモジュール化**
- **データ活用による設計改善**
- **サプライチェーンの再構築**  
　

　これまで“弱み”とされてきた要素が、リマニ時代には“強み”に転じるチャンスもあります。リマニを前提に柔軟な発想転換ができるかどうかが重要です。
### 社会全体のメリット
- **環境負荷の低減**
- **持続可能な成長**
- **新たな雇用とビジネスモデルの創出**
- **消費者の選択肢拡大**

## まとめ
　「リマニ」は製造業だけでなく流通業、素材産業、さらには消費者を巻き込んだ新しい価値創出の舞台となっています。

　「作って終わり」から「何度も使い続ける」ものづくりへの進化。

　この大きな転換点で、いかに早く、柔軟に、かつ積極的に行動できるか。その先に、企業・社会・地球全体の明るい未来が待っています。


近年、「リマニュファクチャリング（通称：リマニ）」が、世界中の製造・流通業界で急速に存在感を増しています。  
一度役目を終えた製品や部品を分解し、洗浄・修理・再組立を経て、新品同様に“再生”する。  
これまでの“作って売ったら終わり”から、“使い続ける社会”への転換。その最前線で、今何が起きているのでしょうか？

## 時代が求める循環型社会
大量生産・大量消費の時代が長く続いた結果、私たちは資源枯渇やCO₂排出増加、環境破壊という大きな課題に直面しています。こうした背景から、世界各国で「サーキュラーエコノミー（循環経済）」の実現が叫ばれるようになりました。
### リマニとは何か？
リマニは、使用済み製品や部品を回収し、分解・洗浄・検査・修理・再組立を通じて、新品同様の性能を持つ製品や部品へと“よみがえらせる”プロセスです。  
自動車、家電、産業機械など、さまざまな分野で活用が広がっています。  
例えば、自動車分野ではエンジンやトランスミッション、ブレーキ部品などがリマニの代表格。新品部品が入手困難だったり、コストを抑えたい場合に再生部品が活躍しています。

## 修理する権利と法規制
2013年から“修理する権利”を求める運動が欧米を中心に広まり、消費者が購入後も自身で製品を修理しやすいよう設計することが求められる時代になりました。  
2019年にEUは家電の修理部品の提供を義務化し、フランスでは製品ごとに「修理しやすさ指数」を表示することをメーカーに課しました。ニューヨークでも2022年にデジタル・フェア・リペア・アクト（デジタル修理の権利法）が成立し、修理が必要な部品やツールの情報提供を電子機器メーカーに義務化し、カリフォルニアやミネソタもこの動きに続いています。
### 変わる設計思想：iPhoneの例
アップルはかつて、バッテリー交換を想定しない設計をしていました。しかし、先述した法規制の動きもあり、背面カバーの着脱やバッテリーを取り外しやすくする新素材の採用など、分解しやすくなるように設計を変更しました。  
結果的に、リファービッシュ（整備済み）品市場が活性化し、持続的な収益モデルの構築にもつながりつつあります。

## 企業がリマニに取り組むメリット
### 1. 資源効率とコスト削減
新品部品の製造に比べ、リマニ部品は資源の採掘や製造工程を削減できます。エネルギー消費やCO₂排出量を低減し、省コスト・省資源化が実現します。
### 2. 部品供給の安定化
サプライチェーンの混乱や部品の品薄に悩まされた近年、リマニによる“部品の再流通”は大きな安心材料です。特に自動車や建設機械など、長寿命かつ高額な製品分野では、リマニが安定供給の要となっています。
### 3. 顧客満足度・ブランド価値の向上
リマニ製品は新品よりも安価に提供でき、性能も新品同様。消費者側も“持続可能な選択”をする満足感を得られます。  
企業にとっては、製品寿命全体をカバーする新たなビジネスチャンスが拡大します。

## 日本企業の現状──先行事例と課題
### コマツの鉱山機械、リマニが「売上高3倍」の成長源に
建設・鉱山機械大手のコマツは、30年以上前からエンジンやトランスミッションなどのリマニ事業を展開しています。  
新品購入と比べて数十％のコスト差が出る上、顧客は“リマニ前提”で機械を選ぶケースが増えています。  
また、リマニを通じて部品の寿命データを蓄積し、新製品開発や設計改善にも役立てているのです。
### パナソニックの家電、“分解のしやすさ”で新たな価値を創出
パナソニックは、産業技術総合研究所と連携し、製品分解シミュレーション「分解CPS」の開発に取り組んでいます。  
これにより、「いかに分解しやすいか」を可視化し、保守性やリマニの適性を高めています。  
また、初期不良品として回収した製品を修理して、8割ほどの値段で再販売する取り組みでも好調な実績を上げており、「新品も中古も差別なく提供する時代」への道筋をつけています。
### 日東電工・三菱ケミカル・JFEスチール──素材メーカーも新商機
- 日東電工は電気を流すだけで剥がれるテープを開発、スマートフォンの分解容易化に貢献。
- 三菱ケミカルは樹脂部品の効率的な分解・再利用技術を推進。
- JFEスチールは銅線回収が容易なモーター用鉄粉材料を展開。  
　

素材レベルから「リマニ前提」の開発競争が進んでいます。
### 小売企業も“メーカー化”──ヤマダHDの挑戦
家電量販大手のヤマダHDは、自社工場で家電の再生事業に乗り出し、リユース品を新品同様に販売。  
グループ内で回収・修理・リサイクルを一気通貫で完結させる“エコシステム”を構築しています。  
海外展開も視野に、リマニを成長戦略の柱に据えています。

## リマニが未来にもたらすもの
### 新たなものづくりの競争軸
- **分解のしやすさ**
- **部品のモジュール化**
- **データ活用による設計改善**
- **サプライチェーンの再構築**  
　

これまで“弱み”とされてきた要素が、リマニ時代には“強み”に転じるチャンスもあります。リマニを前提に柔軟な発想転換ができるかどうかが重要です。
### 社会全体のメリット
- **環境負荷の低減**
- **持続可能な成長**
- **新たな雇用とビジネスモデルの創出**
- **消費者の選択肢拡大**

## まとめ
「リマニ」は製造業だけでなく流通業、素材産業、さらには消費者を巻き込んだ新しい価値創出の舞台となっています。

「作って終わり」から「何度も使い続ける」ものづくりへの進化。

この大きな転換点で、いかに早く、柔軟に、かつ積極的に行動できるか。その先に、企業・社会・地球全体の明るい未来が待っています。


リマニュファクチャリング（リマニ）は、使用済み製品を分解・修理・再組立して新品同様に再生する取り組みです。環境負荷の低減や資源効率化、コスト削減などの利点があり、法規制強化や企業の積極的な導入により、日本でも新たな成長戦略として注目されています。

リマニでつなぐ未来──持続可能な成長を実現する循環型ビジネスモデル

## 産業の近代化を支えた、町工場の挑戦
　月島ホールディングスの歴史は、1905年、東京・月島に設立された小さな町工場から始まった。社名の由来ともなったその地で、機械修理を主としていた同社に大きな転機が訪れる。それが、当時輸入に頼るのが一般的だった製糖*1機械の国産化への挑戦だった。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/5d8ccf5d-b28d-48ed-9073-0d3f16f36d37.jpg)
　見事、製糖機械の国産化を成功させたことで、同社は業界内での存在感を一気に強めていくこととなる。近代的な精糖工場が次々と稼働し始めると、製糖機械の販売を拡大。さらに、そのプロセスで培った晶析、分離、乾燥といったコア技術は、のちの同社の成長を力強く支える原動力となるのであった。  

　製糖*1：サトウキビなどの原料から砂糖をつくること。  

## 時代の要請に応え、化学・鉄鋼分野へ
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/df917d99-3da0-41b0-9e91-c4912c221945.jpg)
　1930年代に入り、日本の産業が急速な近代化を遂げる中、同社は遠心分離機などの機器を提供することで、重工業や化学分野の生産拡大を支える重要な役割を担った。
特筆すべきは、第二次世界大戦後の食糧難の時代だ。政府が化学肥料の緊急増産策を打ち出すと、重要な肥料となる硫安*2のニーズが急増。すでに硫安製造装置で実績を積み上げていた同社には、発注が相次いで舞い込んだという。まさに、時代の要請が同社を次のステージへと押し上げたのだ。その後も、紙パルプ、繊維、樹脂といった新たな領域にも事業を拡大していった。  
この時期、同社は海外企業との技術提携にも積極的に取り組んだ。国内の工業地帯に製油所、製鉄所、発電所、化学工場などが続々と建設されることを見据えた動きであり、遠心分離機やガスホルダ、ろ過機、乾燥機といった装置の分野でニーズに応じた改良開発を進め、技術基盤をより強固なものにしていった。

　硫安*2：硫酸アンモニウム。窒素肥料の一種として広く利用される。
## 社会課題の解決が、新たな市場を切り拓く
　戦後復興を経て、日本は急速な人口増加と都市化という新たな課題に直面する。衛生環境の整備や水資源の確保が急務となり、上下水道の普及が進む一方で、水処理過程で発生する「汚泥」の処理が問題となり始めた。当時、汚泥処理は埋め立てが主流であったが、環境負荷や埋立地確保の問題が顕在化しつつあったのだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/3ef08d60-1db2-4c89-890b-6666da8c6498.png)
　ここに、同社の新たなビジネスチャンスがあった。産業分野で培ってきた、ろ過、乾燥、焼却といった技術を汚泥処理に応用し、他社に先駆けてこの市場を開拓したのである。現在では、長年の技術とノウハウを生かし、上下水処理施設の設計から建設、維持管理までを一手に担う企業へと成長。「安全な水と資源の循環」を支える社会インフラの一翼を担う存在となっている。
- [ダイヤモンド・ビジョナリー　水環境事業の紹介ページ](https://www.diamondv.jp/article/h3oDQnhguQizzW1CRV6mM3)
## 新たなる領域へ　M&Aで描く成長戦略
　1980年代以降、地球温暖化などのグローバルな課題が顕在化し、快適な生活環境や脱炭素社会への貢献が求められるようになると、同社は「環境技術」を軸に、新たなステージへと進んだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/46455bac-1378-4733-b5e4-4bad20fa5122.jpg)
　水インフラを支える水環境事業では、省エネ機器の拡販や、下水汚泥から再生可能エネルギーを創り出す事業で業界をリード。自治体の財政難や労働力不足といった課題に対し、民間企業のノウハウで老朽化した水インフラを支える官民連携事業にも積極的に取り組んでいる。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/dc4f5a62-6b11-45fd-8111-0222a4b6be05.png)
　一方、豊かで快適な暮らしを支える素材を生み出す産業事業では、製造業の生産性向上はもちろん、電気自動車向けリチウムイオン電池材料の製造など、環境負荷低減に資する技術で社会に貢献。さらに、M&Aを戦略的に活用し、化粧品・医薬といったライフサイエンス分野へも技術領域を拡大している。
## 120年のその先へ
　2025年8月、月島ホールディングスは創業120周年を迎えた。産業機械の国産化で日本の発展に貢献するという創業者の夢から始まった歩みは、今や水環境と産業の両分野で社会インフラを支える企業へと進化した。
「『Made by Tsukishima』をさらに進化させ、脱炭素社会の実現、循環型社会の構築、そして快適で持続可能な暮らしの創造に挑み続ける」と同社は語る。120年の歴史は、ゴールではなく未来への出発点。その挑戦は、次の100年を見据えている。
- [月島ホールディングス　120周年特設ページ](https://www.tsk-g.co.jp/120th/)

## 産業の近代化を支えた、町工場の挑戦
月島ホールディングスの歴史は、1905年、東京・月島に設立された小さな町工場から始まった。社名の由来ともなったその地で、機械修理を主としていた同社に大きな転機が訪れる。それが、当時輸入に頼るのが一般的だった製糖*1機械の国産化への挑戦だった。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/5d8ccf5d-b28d-48ed-9073-0d3f16f36d37.jpg)
見事、製糖機械の国産化を成功させたことで、同社は業界内での存在感を一気に強めていくこととなる。近代的な精糖工場が次々と稼働し始めると、製糖機械の販売を拡大。さらに、そのプロセスで培った晶析、分離、乾燥といったコア技術は、のちの同社の成長を力強く支える原動力となるのであった。  

製糖*1：サトウキビなどの原料から砂糖をつくること。  

## 時代の要請に応え、化学・鉄鋼分野へ
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/df917d99-3da0-41b0-9e91-c4912c221945.jpg)
1930年代に入り、日本の産業が急速な近代化を遂げる中、同社は遠心分離機などの機器を提供することで、重工業や化学分野の生産拡大を支える重要な役割を担った。
特筆すべきは、第二次世界大戦後の食糧難の時代だ。政府が化学肥料の緊急増産策を打ち出すと、重要な肥料となる硫安*2のニーズが急増。すでに硫安製造装置で実績を積み上げていた同社には、発注が相次いで舞い込んだという。まさに、時代の要請が同社を次のステージへと押し上げたのだ。その後も、紙パルプ、繊維、樹脂といった新たな領域にも事業を拡大していった。  
この時期、同社は海外企業との技術提携にも積極的に取り組んだ。国内の工業地帯に製油所、製鉄所、発電所、化学工場などが続々と建設されることを見据えた動きであり、遠心分離機やガスホルダ、ろ過機、乾燥機といった装置の分野でニーズに応じた改良開発を進め、技術基盤をより強固なものにしていった。

硫安*2：硫酸アンモニウム。窒素肥料の一種として広く利用される。
## 社会課題の解決が、新たな市場を切り拓く
戦後復興を経て、日本は急速な人口増加と都市化という新たな課題に直面する。衛生環境の整備や水資源の確保が急務となり、上下水道の普及が進む一方で、水処理過程で発生する「汚泥」の処理が問題となり始めた。当時、汚泥処理は埋め立てが主流であったが、環境負荷や埋立地確保の問題が顕在化しつつあったのだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/3ef08d60-1db2-4c89-890b-6666da8c6498.png)
ここに、同社の新たなビジネスチャンスがあった。産業分野で培ってきた、ろ過、乾燥、焼却といった技術を汚泥処理に応用し、他社に先駆けてこの市場を開拓したのである。現在では、長年の技術とノウハウを生かし、上下水処理施設の設計から建設、維持管理までを一手に担う企業へと成長。「安全な水と資源の循環」を支える社会インフラの一翼を担う存在となっている。
- [ダイヤモンド・ビジョナリー　水環境事業の紹介ページ](https://www.diamondv.jp/article/h3oDQnhguQizzW1CRV6mM3)
## 新たなる領域へ　M&Aで描く成長戦略
1980年代以降、地球温暖化などのグローバルな課題が顕在化し、快適な生活環境や脱炭素社会への貢献が求められるようになると、同社は「環境技術」を軸に、新たなステージへと進んだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/46455bac-1378-4733-b5e4-4bad20fa5122.jpg)
水インフラを支える水環境事業では、省エネ機器の拡販や、下水汚泥から再生可能エネルギーを創り出す事業で業界をリード。自治体の財政難や労働力不足といった課題に対し、民間企業のノウハウで老朽化した水インフラを支える官民連携事業にも積極的に取り組んでいる。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/aFFvAmDD5EbTkdLtbBH8vn/dc4f5a62-6b11-45fd-8111-0222a4b6be05.png)
一方、豊かで快適な暮らしを支える素材を生み出す産業事業では、製造業の生産性向上はもちろん、電気自動車向けリチウムイオン電池材料の製造など、環境負荷低減に資する技術で社会に貢献。さらに、M&Aを戦略的に活用し、化粧品・医薬といったライフサイエンス分野へも技術領域を拡大している。
## 120年のその先へ
2025年8月、月島ホールディングスは創業120周年を迎えた。産業機械の国産化で日本の発展に貢献するという創業者の夢から始まった歩みは、今や水環境と産業の両分野で社会インフラを支える企業へと進化した。
「『Made by Tsukishima』をさらに進化させ、脱炭素社会の実現、循環型社会の構築、そして快適で持続可能な暮らしの創造に挑み続ける」と同社は語る。120年の歴史は、ゴールではなく未来への出発点。その挑戦は、次の100年を見据えている。
- [月島ホールディングス　120周年特設ページ](https://www.tsk-g.co.jp/120th/)

東京の小さな町工場から始まった月島ホールディングス。その120年の歩みは、日本の産業発展と社会課題解決の歴史に寄り添ってきた。製糖機械の国産化にはじまり、戦後の復興、環境問題への対応、そしてライフサイエンス分野へ。同社は、いかにして社会インフラを支える企業へと成長したのか。その軌跡を追う。