2025年の大阪・関西万博で見られた煌びやかな展示や最先端の技術、世界各地の文化が織りなす特別な空間。その祭典が幕を下ろした後、建築物は、一体どのように活用されるのでしょうか。実は、そこには多くの工夫と物語があります。

## 新たな価値を生む再活用
多くの来場者を惹きつける万博ですが、その壮大な建物や展示物は、これまでは一時的な利用のために設計されてきました。しかし、近年では「サステナブル」や「循環型社会」といった考えのもと、施設や展示品の再活用が盛んになっています。2025年の大阪・関西万博でも、閉会後の活用が発表されており、地域や教育、文化振興の“遺産”として期待が高まっています。

実際に、84のパビリオンのうち既に26が新しい用途に生まれ変わることが決定し、当初の目標を上回る成果が出ています。これらの取り組みは、未来への財産として社会に根付こうとしています。

## 全国へ広がる“第二の舞台”――地域で息づく新しい役割
例えば兵庫県淡路島では、球体が印象的だったオランダ館や、先端医療技術を紹介したパソナ館が、観光や交流の拠点として新たな一歩を踏み出そうとしています。詳細は未定ながら、地元では地域活性の象徴として大きな期待が寄せられています。

また大阪府交野市では、ルクセンブルクの展示スペースが廃校となった中学校の跡地に移り、子育て支援の拠点として生まれ変わることが決まりました。すでに建材の搬入も進み、地域の未来を担う場として準備が進められています。

広島県福山市へと移設される「いのちの遊び場 クラゲ館」は、公共施設として次の役割を担う予定です。また、映画監督・河瀨直美氏が手掛けた会場も大阪府泉佐野市に移り、常設のシアターとして文化の発信地になる計画が進んでいます。

## グローバルに広がる資産
再活用は国内にとどまりません。たとえばウズベキスタンのブースは、日本産の杉材とともに母国へ運ばれ、教育施設として再構築されます。さらにセルビアの施設は、2027年ベオグラードで開催される次回の万博で再登場する予定です。

最先端のカーボンファイバー製ドーム「BLUE OCEAN DOME」は、モルディブのリゾート地で新しい役割を担うことになります。イギリスの会場も、建材や家具、厨房設備などを日本各地の公共空間やコミュニティへ寄贈し、その思い出を多くの人々と分かち合っています。能登半島の復興住宅や関西エアポートグループの施設など、場所を変えてあらたな“意味”を持ち始めているのです。

## 解体資材にも新しい命を
備品や資材も新たな場で活用されています。象徴的な「大屋根リング」は大阪市の緑地公園で保存されるほか、解体された木材の一部は石川県珠洲市の災害公営住宅として再利用され、被災地復興の力となっています。

関西国際空港のベンチは住友館から移されたもので、空の玄関口に彩りを添えています。アメリカの展示で使われた大型ロケット模型は大阪市立科学館へ、ウクライナの展示物は神戸学院大学へと寄贈されています。カナダのモニュメントは東日本大震災の被災地・名取市に届けられ、支援と記憶の両立を実現しています。

## 日常に溶け込む“万博の記憶”
展示物や備品もまた、全国各地で新たな役割を担っています。イタリア館の「平和の鐘」は大阪市内の教会へ、石黒浩プロデュースのアンドロイドは京都のイノベーションセンターで活躍中です。

群馬県下仁田町には吉本興業館の巨大ネギアートがやってきて名物になっています。大阪ヘルスケア館で話題となった「ミライ人間洗濯機」は、ホテルや温浴施設への導入が進み、将来的には一般家庭や高齢者施設への普及も視野に入れられています。ヨルダンの赤砂は鳥取県で国際交流エリアのシンボルとなり、ネットワークが広がっています。

また、ミャクミャクのデザインが目を引くマンホール蓋は、吹田市の万博記念公園や大阪市内のあちこちで人々の記憶を呼び起こします。

## 味わいと体験の継承
会場で人気を博した各国のレストランやカフェも、閉幕後には新しいかたちで地域に根付き始めています。ドイツのレストランは2026年に大阪・難波でのオープンを予定し、中東各国のカフェも大阪で事業展開を進めています。異国の味や万博の雰囲気を、日常の中で楽しむ機会がますます広がりそうです。

## 真のレガシーとは何か
多くの施設は短期間の運用を前提に作られており、そのままの状態で長く使い続けることは簡単ではありません。1970年の大阪万博でも、今なお現存する館はごくわずかです。しかし、役割が変わっても、人々の心や地域の文化として生き続けることこそが、真の価値なのではないでしょうか。

万博協会会長は「レガシーはこれからつくられる」と語ります。どのようにその後を活かし、地域や人々の生活の中に根付かせるかは、私たち一人ひとりの手に委ねられているのです。

## まとめ
パビリオンの再利用から見えてくるのは、「使い捨て」ではなく「受け継ぐ」発想です。建築物や物品、そして体験や記憶までもが循環し、次世代へと伝わっていく。その過程で地域経済や文化が豊かになり、社会課題の解決にもつながる。「サーキュラーエコノミー」や「持続可能な社会」の理念は、すでに動き始めているのです。

次代にどんな未来を手渡すのか、そして私たち自身がこの循環の輪の中でどんな役割を担うのか。万博パビリオンの“その後”は、今も私たちに問いかけ続けています。


2025年大阪・関西万博の建築物や展示品は、閉幕後も全国や海外で再活用され、地域活性や教育、文化振興など多様な役割を担います。廃材も被災地支援や公共施設として使われ、サステナブル社会の実現に貢献。万博の記憶と価値は循環し、次世代へ継承されています。

万博パビリオンの再利用──“その後”が生む地域と社会の新たな物語

## 捨てられるはずの「廃プラ」が大学のシンボルに

　早稲田キャンパス27号館にある共創空間「GCC Common Room」。ここに設置されたベンチやテーブル、カウンターといった什器には、ある「秘密」が隠されている。実はこれらすべて、企業活動から発生した「廃棄プラスチック」を原料として作られたものなのだ。

　この取り組みは、株式会社REMARE（以下、REMARE社）と複数の企業、そして早稲田大学が連携して進める産学連携のアップサイクルプロジェクト。設計を IOII architects / トイアーキテクツ が担当し、これまで再利用が難しいとされてきた素材に、新たな命を吹き込んでいる。

## リサイクル困難とされてきた廃棄プラスチックに「使われ続ける出口」を
　企業活動の中で発生する廃棄プラスチックの多くは、素材が複雑に混ざり合っていたり、品質にばらつきがあったりすることから、これまでは焼却や埋立処理に頼らざるを得ないのが実情だった。こうした廃棄に伴う温室効果ガスの排出（Scope3カテゴリ5）の削減は、今や多くの企業にとって避けては通れない共通課題となっている。

　特に医薬品や食品の包材、電子基板、製造工程で出る樹脂残渣などは、マテリアルリサイクルの選択肢が極めて限られてきた。そこで立ち上がったのが、REMARE社である。同社は、こうした再資源化が困難な廃プラを「使われる素材」へと再定義し、空間やプロダクトとして社会に実装する独自のマテリアルリサイクル技術を開発した。

　今回のプロジェクトでは、以下の企業等から提供された「行き場のない」廃材が、空間を彩る什器へと姿を変えている。
- お薬の包材（第一三共ヘルスケア株式会社）
- スマートフォン用カバー（Hamee株式会社）
- オフィス家具製造時に発生する樹脂団子（株式会社イトーキ／コクヨ株式会社）
- 飴の包材（カンロ株式会社）
- 電子基板端材（株式会社FUJI）
- 家電リサイクル工程で発生する残渣（三菱電機株式会社、株式会社グリーンサイクルシステムズ）
- 早稲田大学内で回収されたペットボトルキャップ
- 九州沿岸部で回収された海洋漂着プラ（敬称略、順不同）
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/5JUhWjSx2R5wUsp5FYSWeL/779c0c8d-68c1-4580-b268-1ba8bd9c0767.png)

▲左上から樹脂団子（イトーキ）、飴の包材（カンロ）、樹脂団子（コクヨ）、家電リサイクル残渣（三菱電機・GCS）、スマートフォン用カバー（Hamee）、お薬の包材（第一三共ヘルスケア）、電子基板端材（FUJI）、ペットボトルキャップ

## 企業の廃材が、大学と社会をつなぐ
　什器が設置された「GCC Common Room」は、単なる休憩スペースではなく、「貢献の早稲田」を象徴する場として、「社会との接点」を設計思想に掲げた共創空間だという。

　南門通りに面した開放的なデザインが特徴で、巨大なホワイトボードウォールや、ガラスとベンチを組み合わせた構成により、学生や教職員だけでなく、地域住民や来訪者も自然と集まる仕掛けとなっている。

　この場所に廃棄プラスチックを起点とした什器が置かれたことで、企業の事業活動、大学の研究・教育、そして社会の接点が重なり合い、まさに、循環型社会の具体例が目の前に現れたといえる。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/5JUhWjSx2R5wUsp5FYSWeL/8084dc33-ec1b-4f8d-b08f-67c898a204c3.jpg)

▲ベンチとガラスで構成された、外との境界線。開かれた場として、社会について考える場となることを意図している。

## 教育・研究と結びつく、循環型社会の実現
　本取り組みの意義は、単なる廃棄物の削減にとどまらない。注目すべきは、「廃材がどのように社会の中で使い続けられるのか」を可視化し、大学という教育の場で日常的に触れられるようにした点にある。

　早稲田大学では今後も、こうした専門家や企業との連携を強化していく方針だ。同校では、キャンパスを社会課題解決の実証フィールドとして活用することで、持続可能な社会に貢献する人材の育成や研究をさらに加速させていく。

### Global Citizenship Center（GCC）について
　気候変動や格差拡大といった地球規模の課題に対し、早稲田大学の知見と教育資源を結集して社会貢献を目指す拠点。創立150周年記念事業の中核として、研究（GRC）や教育（GEC）と有機的に連携しながら、社会実装やアントレプレナーシップ教育、実践型学習を推進している。世界人類に貢献できる人材育成を着実に進めるための「ハブ」となる組織である。

　  
※写真提供元：株式会社REMARE

早稲田大学の共創空間「GCC Common Room」に、企業の廃棄プラスチックを再利用した美しい什器が並んでいる。マテリアルリサイクルが困難だった複合廃プラを、株式会社REMAREの独自技術でベンチやテーブルへ。産学連携で挑む、循環型社会の新たな「出口」の姿を追った。

飴の袋や薬のシートが「高級家具」に？ 早稲田大学27号館、什器の正体は“企業のゴミ”だった

　近年、「リマニュファクチャリング（通称：リマニ）」が、世界中の製造・流通業界で急速に存在感を増しています。  
一度役目を終えた製品や部品を分解し、洗浄・修理・再組立を経て、新品同様に“再生”する。  
これまでの“作って売ったら終わり”から、“使い続ける社会”への転換。その最前線で、今何が起きているのでしょうか？

## 時代が求める循環型社会
　大量生産・大量消費の時代が長く続いた結果、私たちは資源枯渇やCO₂排出増加、環境破壊という大きな課題に直面しています。こうした背景から、世界各国で「サーキュラーエコノミー（循環経済）」の実現が叫ばれるようになりました。
### リマニとは何か？
　リマニは、使用済み製品や部品を回収し、分解・洗浄・検査・修理・再組立を通じて、新品同様の性能を持つ製品や部品へと“よみがえらせる”プロセスです。  
自動車、家電、産業機械など、さまざまな分野で活用が広がっています。  
例えば、自動車分野ではエンジンやトランスミッション、ブレーキ部品などがリマニの代表格。新品部品が入手困難だったり、コストを抑えたい場合に再生部品が活躍しています。

## 修理する権利と法規制
　2013年から“修理する権利”を求める運動が欧米を中心に広まり、消費者が購入後も自身で製品を修理しやすいよう設計することが求められる時代になりました。  
2019年にEUは家電の修理部品の提供を義務化し、フランスでは製品ごとに「修理しやすさ指数」を表示することをメーカーに課しました。ニューヨークでも2022年にデジタル・フェア・リペア・アクト（デジタル修理の権利法）が成立し、修理が必要な部品やツールの情報提供を電子機器メーカーに義務化し、カリフォルニアやミネソタもこの動きに続いています。
### 変わる設計思想：iPhoneの例
　アップルはかつて、バッテリー交換を想定しない設計をしていました。しかし、先述した法規制の動きもあり、背面カバーの着脱やバッテリーを取り外しやすくする新素材の採用など、分解しやすくなるように設計を変更しました。  
結果的に、リファービッシュ（整備済み）品市場が活性化し、持続的な収益モデルの構築にもつながりつつあります。

## 企業がリマニに取り組むメリット
### 1. 資源効率とコスト削減
　新品部品の製造に比べ、リマニ部品は資源の採掘や製造工程を削減できます。エネルギー消費やCO₂排出量を低減し、省コスト・省資源化が実現します。
### 2. 部品供給の安定化
　サプライチェーンの混乱や部品の品薄に悩まされた近年、リマニによる“部品の再流通”は大きな安心材料です。特に自動車や建設機械など、長寿命かつ高額な製品分野では、リマニが安定供給の要となっています。
### 3. 顧客満足度・ブランド価値の向上
　リマニ製品は新品よりも安価に提供でき、性能も新品同様。消費者側も“持続可能な選択”をする満足感を得られます。  
企業にとっては、製品寿命全体をカバーする新たなビジネスチャンスが拡大します。

## 日本企業の現状──先行事例と課題
### コマツの鉱山機械、リマニが「売上高3倍」の成長源に
　建設・鉱山機械大手のコマツは、30年以上前からエンジンやトランスミッションなどのリマニ事業を展開しています。  
新品購入と比べて数十％のコスト差が出る上、顧客は“リマニ前提”で機械を選ぶケースが増えています。  
また、リマニを通じて部品の寿命データを蓄積し、新製品開発や設計改善にも役立てているのです。
### パナソニックの家電、“分解のしやすさ”で新たな価値を創出
　パナソニックは、産業技術総合研究所と連携し、製品分解シミュレーション「分解CPS」の開発に取り組んでいます。  
これにより、「いかに分解しやすいか」を可視化し、保守性やリマニの適性を高めています。  
また、初期不良品として回収した製品を修理して、8割ほどの値段で再販売する取り組みでも好調な実績を上げており、「新品も中古も差別なく提供する時代」への道筋をつけています。
### 日東電工・三菱ケミカル・JFEスチール──素材メーカーも新商機
- 日東電工は電気を流すだけで剥がれるテープを開発、スマートフォンの分解容易化に貢献。
- 三菱ケミカルは樹脂部品の効率的な分解・再利用技術を推進。
- JFEスチールは銅線回収が容易なモーター用鉄粉材料を展開。  
　

　素材レベルから「リマニ前提」の開発競争が進んでいます。
### 小売企業も“メーカー化”──ヤマダHDの挑戦
　家電量販大手のヤマダHDは、自社工場で家電の再生事業に乗り出し、リユース品を新品同様に販売。  
グループ内で回収・修理・リサイクルを一気通貫で完結させる“エコシステム”を構築しています。  
海外展開も視野に、リマニを成長戦略の柱に据えています。

## リマニが未来にもたらすもの
### 新たなものづくりの競争軸
- **分解のしやすさ**
- **部品のモジュール化**
- **データ活用による設計改善**
- **サプライチェーンの再構築**  
　

　これまで“弱み”とされてきた要素が、リマニ時代には“強み”に転じるチャンスもあります。リマニを前提に柔軟な発想転換ができるかどうかが重要です。
### 社会全体のメリット
- **環境負荷の低減**
- **持続可能な成長**
- **新たな雇用とビジネスモデルの創出**
- **消費者の選択肢拡大**

## まとめ
　「リマニ」は製造業だけでなく流通業、素材産業、さらには消費者を巻き込んだ新しい価値創出の舞台となっています。

　「作って終わり」から「何度も使い続ける」ものづくりへの進化。

　この大きな転換点で、いかに早く、柔軟に、かつ積極的に行動できるか。その先に、企業・社会・地球全体の明るい未来が待っています。


近年、「リマニュファクチャリング（通称：リマニ）」が、世界中の製造・流通業界で急速に存在感を増しています。  
一度役目を終えた製品や部品を分解し、洗浄・修理・再組立を経て、新品同様に“再生”する。  
これまでの“作って売ったら終わり”から、“使い続ける社会”への転換。その最前線で、今何が起きているのでしょうか？

## 時代が求める循環型社会
大量生産・大量消費の時代が長く続いた結果、私たちは資源枯渇やCO₂排出増加、環境破壊という大きな課題に直面しています。こうした背景から、世界各国で「サーキュラーエコノミー（循環経済）」の実現が叫ばれるようになりました。
### リマニとは何か？
リマニは、使用済み製品や部品を回収し、分解・洗浄・検査・修理・再組立を通じて、新品同様の性能を持つ製品や部品へと“よみがえらせる”プロセスです。  
自動車、家電、産業機械など、さまざまな分野で活用が広がっています。  
例えば、自動車分野ではエンジンやトランスミッション、ブレーキ部品などがリマニの代表格。新品部品が入手困難だったり、コストを抑えたい場合に再生部品が活躍しています。

## 修理する権利と法規制
2013年から“修理する権利”を求める運動が欧米を中心に広まり、消費者が購入後も自身で製品を修理しやすいよう設計することが求められる時代になりました。  
2019年にEUは家電の修理部品の提供を義務化し、フランスでは製品ごとに「修理しやすさ指数」を表示することをメーカーに課しました。ニューヨークでも2022年にデジタル・フェア・リペア・アクト（デジタル修理の権利法）が成立し、修理が必要な部品やツールの情報提供を電子機器メーカーに義務化し、カリフォルニアやミネソタもこの動きに続いています。
### 変わる設計思想：iPhoneの例
アップルはかつて、バッテリー交換を想定しない設計をしていました。しかし、先述した法規制の動きもあり、背面カバーの着脱やバッテリーを取り外しやすくする新素材の採用など、分解しやすくなるように設計を変更しました。  
結果的に、リファービッシュ（整備済み）品市場が活性化し、持続的な収益モデルの構築にもつながりつつあります。

## 企業がリマニに取り組むメリット
### 1. 資源効率とコスト削減
新品部品の製造に比べ、リマニ部品は資源の採掘や製造工程を削減できます。エネルギー消費やCO₂排出量を低減し、省コスト・省資源化が実現します。
### 2. 部品供給の安定化
サプライチェーンの混乱や部品の品薄に悩まされた近年、リマニによる“部品の再流通”は大きな安心材料です。特に自動車や建設機械など、長寿命かつ高額な製品分野では、リマニが安定供給の要となっています。
### 3. 顧客満足度・ブランド価値の向上
リマニ製品は新品よりも安価に提供でき、性能も新品同様。消費者側も“持続可能な選択”をする満足感を得られます。  
企業にとっては、製品寿命全体をカバーする新たなビジネスチャンスが拡大します。

## 日本企業の現状──先行事例と課題
### コマツの鉱山機械、リマニが「売上高3倍」の成長源に
建設・鉱山機械大手のコマツは、30年以上前からエンジンやトランスミッションなどのリマニ事業を展開しています。  
新品購入と比べて数十％のコスト差が出る上、顧客は“リマニ前提”で機械を選ぶケースが増えています。  
また、リマニを通じて部品の寿命データを蓄積し、新製品開発や設計改善にも役立てているのです。
### パナソニックの家電、“分解のしやすさ”で新たな価値を創出
パナソニックは、産業技術総合研究所と連携し、製品分解シミュレーション「分解CPS」の開発に取り組んでいます。  
これにより、「いかに分解しやすいか」を可視化し、保守性やリマニの適性を高めています。  
また、初期不良品として回収した製品を修理して、8割ほどの値段で再販売する取り組みでも好調な実績を上げており、「新品も中古も差別なく提供する時代」への道筋をつけています。
### 日東電工・三菱ケミカル・JFEスチール──素材メーカーも新商機
- 日東電工は電気を流すだけで剥がれるテープを開発、スマートフォンの分解容易化に貢献。
- 三菱ケミカルは樹脂部品の効率的な分解・再利用技術を推進。
- JFEスチールは銅線回収が容易なモーター用鉄粉材料を展開。  
　

素材レベルから「リマニ前提」の開発競争が進んでいます。
### 小売企業も“メーカー化”──ヤマダHDの挑戦
家電量販大手のヤマダHDは、自社工場で家電の再生事業に乗り出し、リユース品を新品同様に販売。  
グループ内で回収・修理・リサイクルを一気通貫で完結させる“エコシステム”を構築しています。  
海外展開も視野に、リマニを成長戦略の柱に据えています。

## リマニが未来にもたらすもの
### 新たなものづくりの競争軸
- **分解のしやすさ**
- **部品のモジュール化**
- **データ活用による設計改善**
- **サプライチェーンの再構築**  
　

これまで“弱み”とされてきた要素が、リマニ時代には“強み”に転じるチャンスもあります。リマニを前提に柔軟な発想転換ができるかどうかが重要です。
### 社会全体のメリット
- **環境負荷の低減**
- **持続可能な成長**
- **新たな雇用とビジネスモデルの創出**
- **消費者の選択肢拡大**

## まとめ
「リマニ」は製造業だけでなく流通業、素材産業、さらには消費者を巻き込んだ新しい価値創出の舞台となっています。

「作って終わり」から「何度も使い続ける」ものづくりへの進化。

この大きな転換点で、いかに早く、柔軟に、かつ積極的に行動できるか。その先に、企業・社会・地球全体の明るい未来が待っています。


リマニュファクチャリング（リマニ）は、使用済み製品を分解・修理・再組立して新品同様に再生する取り組みです。環境負荷の低減や資源効率化、コスト削減などの利点があり、法規制強化や企業の積極的な導入により、日本でも新たな成長戦略として注目されています。

リマニでつなぐ未来──持続可能な成長を実現する循環型ビジネスモデル

## プラスチック成形企業が挑む、“循環型ものづくり”への挑戦
　1937年創業の大宝工業株式会社は、自動車、家電、医療、環境など多岐にわたる分野で製品を展開する総合プラスチック成形メーカーだ。
同社はいち早く地球環境問題に対して危機感を抱き、「プラスチックメーカーだからこそできる環境対応」をテーマに、循環型ものづくりを推進してきたという。

　その取り組みの柱となるのが、プラスチックの再利用を実現する独自の洗浄・脱臭技術によるリサイクルシステムと、**紙パルプと自然由来の結合材を用いた射出成形技術「D-PIM®（DAIHO Pulp Injection Molding）」** である。

　D-PIM®による“新素材への転換”とリサイクルによる“既存資源の循環”の両輪で、脱プラスチック社会の実現に挑む大宝工業。今回は、D-PIM事業部長の松坂氏と、経営戦略室マネージャーの山本氏にインタビューを行い、D-PIM®技術の誕生の背景と今後の展望を伺った。
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/92cf5d31-5676-4641-a70c-49aae9f02a52.png)
## 「“紙射出成形”への挑戦」 ― 技術の進化と未来をキーマンが語る

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/92cf5d31-5676-4641-a70c-49aae9f02b63.png)

### 紙による射出成形「D-PIM®」
　―― まずは「D-PIM」がどのような技術なのか教えてください。  
**松坂氏** ：「D-PIM」は、紙（パルプ）と天然由来のバインダーを主原料とした射出成形技術です。これまで“紙では不可能”とされてきた複雑形状の成形を量産レベルで実現し、さらに優れた生分解性をもつ成形品を作ることができます。  

　―― プラスチック成形の専門メーカーが、なぜ「紙」という素材に着目されたのでしょうか？  
**松坂氏** ：私たち大宝工業は長年プラスチックに携わるメーカーとして、環境への責任を強く感じていました。プラスチックは便利で汎用性の高い素材ですが、石油由来である以上、廃棄や焼却の過程で大気や海洋に環境負荷をかけてしまいます。「それでも、ものづくりを止めずに地球環境に貢献する方法はないか」――そう考えた大宝工業の先人たちが、再生可能資源である“紙パルプ”に可能性を見出したことがスタートでした。  
### “紙を射出成形する”という挑戦
　―― 紙を“射出成形”するというのは、かなり大胆な発想です。開発ではどんな苦労があったのでしょうか？  
**松坂氏** ：おっしゃる通りです。一般的な樹脂成形では、溶かした樹脂を金型に射出して冷却しますが、紙単体では流動性がなく、このプロセスが成り立ちません。そこで私たちは、水分や天然バインダーを加えて流動性を確保し、加熱しながら成形するという独自のアプローチを開発しました。ただ、初期段階では量産性や外観品質が安定せず、経験知だけでは限界がありました。そこで東京大学や日精樹脂工業と共同研究を行い、何百回もの試作を重ねてようやく「紙らしい風合い」と「射出成形の量産性」を両立できたのです。  

　―― 他の天然由来の成形品やパルプモールドとは、どのような違いがあるのでしょうか？  
**松坂氏** ：パルプモールド、いわゆる紙トレーなどは、水に溶かして型で漉き上げ、乾燥させて成形しますが、D-PIMは型に高圧で材料を流し込む射出成形で製造するため、プラスチック製品同様で寸法精度が高く、複雑な形状の再現が可能です。また、脱プラスチック製品の中には紙や天然素材に対してPPなどの樹脂を半分程度混ぜているものも多いのですが、D-PIMは天然由来成分で成形しています。そのため、脱プラとリサイクルを両立した代替素材といえます。  
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/519ae665-09db-46f9-b62a-bd05506bca22.png)
### D-PIM®がもたらす環境価値と機能性
　―― リサイクル性や生分解性にも優れているということですね。  
**松坂氏** ：はい。PPが混在している場合は、リサイクル時に天然素材と樹脂を分離する必要がありますが、D-PIMは紙製品と同じリサイクルプロセスにそのまま乗せることができます。また、生分解性も高く、土中では約6か月、水中では数時間で分解します。
―― 環境に優しい一方で、「紙は水や油に弱い」という印象もあります。その点はいかがでしょうか？  
**松坂氏** ：確かにプラスチックほどの耐水性はありませんが、評価の結果、一般的な紙コップ以上の耐水性を示しています。またフッ素加工を用いずとも耐油性があり、PFAS（有機フッ素化合物）問題の解決にもつながる可能性を示しています。さらに、D-PIM素材そのものにさまざまな機能があることも分かってきました。不燃性、芳香拡散性、耐熱性、静電気拡散性など、多様な機能を確認しています。私たちは単なる脱プラではなく、「機能で価値を生む素材」としての可能性を追求しています。  
### 広がる応用と今後の展開へ
　―― 多くの機能性を持つことで、適用できる分野も広がりそうです。現在、どのような業界で採用が進んでいるのでしょうか？  
**山本氏** ：はい。すでに文具、伝統工芸、農業・園芸、医療関連の分野で採用が進んでいます。今後のキーワードは「モノマテリアル化 × 欧州PPWR（包装・包装廃棄物規制）対応」です。たとえば脱プラに取り組む企業の多くが紙や木材への切り替えを進めていますが、形状の課題からその周辺部品にプラスチックが残ることがあります。そういった周辺部品をD-PIMに置き換えることで、分別コストや廃棄時のオペレーション負荷を同時に減らせます。また、PPWR施行による欧州市場への企業対応にも価値を提供できると考えています。  
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/90b7634b-9db4-4790-bc7f-d34affedb30b.png)
　▲[株式会社アルケー様](https://eco.arkhe.net/)

　―― 企業の課題解決にもつながるソリューションですね。実際にお客様からはどのような反応がありましたか？  
**山本氏** ：サンプルを手に取っていただいた際には、「本当に紙なのか？」という驚きの声を多くいただいています。「強度・質感・デザインにおいて、これはD-PIMにしか出せない」とご評価いただくことも増えており、技術の優位性を改めて実感しています。  

　―― これから特に注力していきたい分野はありますか？  
**山本氏** ：はい。今後は化粧品や芳香関連製品を注力分野としています。D-PIMの手触りの良さや芳香拡散性、耐油性といった特長はスクリューキャップと非常に相性が良く、静岡県の令和7年度 新成長産業戦略的育成事業助成金を活用して開発を進めています。この技術は特許も取得済みで、日本らしい感性と環境性能を併せ持つ製品として、世界市場に発信していきたいと考えています。
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/c884debb-845a-474d-96b8-32125deaccf9.png)
　▲[大辻漆器様](https://www.otsuji-shikki.com/)

　―― 世界市場への発信、非常に期待が持てますね。少し視点を変えて、大宝工業の中でD-PIMは、どのような位置づけにあるのでしょうか？  
**山本氏** ：D-PIMは当社にとって“第3の柱”となる新規事業として期待されています。これまで培ったプラスチック射出技術を生かしつつ、環境時代に対応した新たな価値創造を目指しています。製造業がこれからも社会に必要とされるためには、“作るだけの会社”ではなく、“環境と共存できる会社”に変わる必要があります。D-PIMはその象徴になれればと考えています。
### 新素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ
　―― 最後に、開発の最前線に立つ松坂さんから、新しい素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ、一言お願いします。  
**松坂氏** ：“環境対応＝制約”ではなく、“環境対応＝創造”の時代です。新しい素材や技術に挑戦することで、これまでの常識を変えることができます。D-PIMも、その挑戦の一つにすぎません。ぜひ、一緒に新しい“ものづくりの未来”を築いていきましょう。  
## “紙で未来をかたちにする”大宝工業のこれから
　D-PIMは、単なるプラスチック代替ではなく、環境と機能を両立させる新しいサステナブル技術だ。“紙を射出成形する”という、これまで誰も挑戦したことのなかった発想の先には、多くの可能性が広がっていた。  

　この技術のさらに先には、“プラスチック”や“紙”といった素材の枠をも超える新たな成形技術の世界が広がっているのかもしれない。  

　大宝工業は、D-PIMを通じて次の時代のものづくりを切り拓き、持続可能な社会への貢献と技術革新の両立にこれからも挑み続ける。


## プラスチック成形企業が挑む、“循環型ものづくり”への挑戦
1937年創業の大宝工業株式会社は、自動車、家電、医療、環境など多岐にわたる分野で製品を展開する総合プラスチック成形メーカーだ。
同社はいち早く地球環境問題に対して危機感を抱き、「プラスチックメーカーだからこそできる環境対応」をテーマに、循環型ものづくりを推進してきたという。

その取り組みの柱となるのが、プラスチックの再利用を実現する独自の洗浄・脱臭技術によるリサイクルシステムと、**紙パルプと自然由来の結合材を用いた射出成形技術「D-PIM®（DAIHO Pulp Injection Molding）」** である。

D-PIM®による“新素材への転換”とリサイクルによる“既存資源の循環”の両輪で、脱プラスチック社会の実現に挑む大宝工業。今回は、D-PIM事業部長の松坂氏と、経営戦略室マネージャーの山本氏にインタビューを行い、D-PIM®技術の誕生の背景と今後の展望を伺った。
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## 「“紙射出成形”への挑戦」 ― 技術の進化と未来をキーマンが語る

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### 紙による射出成形「D-PIM®」
―― まずは「D-PIM」がどのような技術なのか教えてください。  
**松坂氏** ：「D-PIM」は、紙（パルプ）と天然由来のバインダーを主原料とした射出成形技術です。これまで“紙では不可能”とされてきた複雑形状の成形を量産レベルで実現し、さらに優れた生分解性をもつ成形品を作ることができます。  

―― プラスチック成形の専門メーカーが、なぜ「紙」という素材に着目されたのでしょうか？  
**松坂氏** ：私たち大宝工業は長年プラスチックに携わるメーカーとして、環境への責任を強く感じていました。プラスチックは便利で汎用性の高い素材ですが、石油由来である以上、廃棄や焼却の過程で大気や海洋に環境負荷をかけてしまいます。「それでも、ものづくりを止めずに地球環境に貢献する方法はないか」――そう考えた大宝工業の先人たちが、再生可能資源である“紙パルプ”に可能性を見出したことがスタートでした。  
### “紙を射出成形する”という挑戦
―― 紙を“射出成形”するというのは、かなり大胆な発想です。開発ではどんな苦労があったのでしょうか？  
**松坂氏** ：おっしゃる通りです。一般的な樹脂成形では、溶かした樹脂を金型に射出して冷却しますが、紙単体では流動性がなく、このプロセスが成り立ちません。そこで私たちは、水分や天然バインダーを加えて流動性を確保し、加熱しながら成形するという独自のアプローチを開発しました。ただ、初期段階では量産性や外観品質が安定せず、経験知だけでは限界がありました。そこで東京大学や日精樹脂工業と共同研究を行い、何百回もの試作を重ねてようやく「紙らしい風合い」と「射出成形の量産性」を両立できたのです。  

―― 他の天然由来の成形品やパルプモールドとは、どのような違いがあるのでしょうか？  
**松坂氏** ：パルプモールド、いわゆる紙トレーなどは、水に溶かして型で漉き上げ、乾燥させて成形しますが、D-PIMは型に高圧で材料を流し込む射出成形で製造するため、プラスチック製品同様で寸法精度が高く、複雑な形状の再現が可能です。また、脱プラスチック製品の中には紙や天然素材に対してPPなどの樹脂を半分程度混ぜているものも多いのですが、D-PIMは天然由来成分で成形しています。そのため、脱プラとリサイクルを両立した代替素材といえます。  
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### D-PIM®がもたらす環境価値と機能性
―― リサイクル性や生分解性にも優れているということですね。  
**松坂氏** ：はい。PPが混在している場合は、リサイクル時に天然素材と樹脂を分離する必要がありますが、D-PIMは紙製品と同じリサイクルプロセスにそのまま乗せることができます。また、生分解性も高く、土中では約6か月、水中では数時間で分解します。
―― 環境に優しい一方で、「紙は水や油に弱い」という印象もあります。その点はいかがでしょうか？  
**松坂氏** ：確かにプラスチックほどの耐水性はありませんが、評価の結果、一般的な紙コップ以上の耐水性を示しています。またフッ素加工を用いずとも耐油性があり、PFAS（有機フッ素化合物）問題の解決にもつながる可能性を示しています。さらに、D-PIM素材そのものにさまざまな機能があることも分かってきました。不燃性、芳香拡散性、耐熱性、静電気拡散性など、多様な機能を確認しています。私たちは単なる脱プラではなく、「機能で価値を生む素材」としての可能性を追求しています。  
### 広がる応用と今後の展開へ
―― 多くの機能性を持つことで、適用できる分野も広がりそうです。現在、どのような業界で採用が進んでいるのでしょうか？  
**山本氏** ：はい。すでに文具、伝統工芸、農業・園芸、医療関連の分野で採用が進んでいます。今後のキーワードは「モノマテリアル化 × 欧州PPWR（包装・包装廃棄物規制）対応」です。たとえば脱プラに取り組む企業の多くが紙や木材への切り替えを進めていますが、形状の課題からその周辺部品にプラスチックが残ることがあります。そういった周辺部品をD-PIMに置き換えることで、分別コストや廃棄時のオペレーション負荷を同時に減らせます。また、PPWR施行による欧州市場への企業対応にも価値を提供できると考えています。  
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▲[株式会社アルケー様](https://eco.arkhe.net/)

―― 企業の課題解決にもつながるソリューションですね。実際にお客様からはどのような反応がありましたか？  
**山本氏** ：サンプルを手に取っていただいた際には、「本当に紙なのか？」という驚きの声を多くいただいています。「強度・質感・デザインにおいて、これはD-PIMにしか出せない」とご評価いただくことも増えており、技術の優位性を改めて実感しています。  

―― これから特に注力していきたい分野はありますか？  
**山本氏** ：はい。今後は化粧品や芳香関連製品を注力分野としています。D-PIMの手触りの良さや芳香拡散性、耐油性といった特長はスクリューキャップと非常に相性が良く、静岡県の令和7年度 新成長産業戦略的育成事業助成金を活用して開発を進めています。この技術は特許も取得済みで、日本らしい感性と環境性能を併せ持つ製品として、世界市場に発信していきたいと考えています。
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▲[大辻漆器様](https://www.otsuji-shikki.com/)

―― 世界市場への発信、非常に期待が持てますね。少し視点を変えて、大宝工業の中でD-PIMは、どのような位置づけにあるのでしょうか？  
**山本氏** ：D-PIMは当社にとって“第3の柱”となる新規事業として期待されています。これまで培ったプラスチック射出技術を生かしつつ、環境時代に対応した新たな価値創造を目指しています。製造業がこれからも社会に必要とされるためには、“作るだけの会社”ではなく、“環境と共存できる会社”に変わる必要があります。D-PIMはその象徴になれればと考えています。
### 新素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ
―― 最後に、開発の最前線に立つ松坂さんから、新しい素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ、一言お願いします。  
**松坂氏** ：“環境対応＝制約”ではなく、“環境対応＝創造”の時代です。新しい素材や技術に挑戦することで、これまでの常識を変えることができます。D-PIMも、その挑戦の一つにすぎません。ぜひ、一緒に新しい“ものづくりの未来”を築いていきましょう。  
## “紙で未来をかたちにする”大宝工業のこれから
D-PIMは、単なるプラスチック代替ではなく、環境と機能を両立させる新しいサステナブル技術だ。“紙を射出成形する”という、これまで誰も挑戦したことのなかった発想の先には、多くの可能性が広がっていた。  

この技術のさらに先には、“プラスチック”や“紙”といった素材の枠をも超える新たな成形技術の世界が広がっているのかもしれない。  

大宝工業は、D-PIMを通じて次の時代のものづくりを切り拓き、持続可能な社会への貢献と技術革新の両立にこれからも挑み続ける。


プラスチック成形の老舗、大宝工業が“紙を射出成形する”という前例のない技術「D-PIM®」を開発。環境問題への挑戦から開発されたこの新技術は、いかにして生まれ、どのような未来を描くのか。開発と事業を牽引するキーマン2名に、その革新性に迫る。