2027年、私たちの暮らしや仕事を支えてきた蛍光灯が姿を消し始めます。 その背景にあるのは、地球環境と健康を守るための国際ルール「水銀に関する水俣条約」。今、社会や企業の照明選びは、かつてない大きな転換点を迎えています。 今回は、“蛍光灯の2027年問題”の本質を読み解き、私たちが選ぶべき「未来の明かり」について考えます。

## 水銀条約が変えた照明の未来
なぜ、慣れ親しんだ蛍光灯が姿を消すのでしょうか。その理由は、2023年の国際会議で下された「蛍光灯の製造・輸出入を段階的に禁止する」という決定にあります。

原因は、蛍光灯に含まれる「水銀」です。

通常の使用では安全ですが、廃棄時に適切に処理されないと土壌や水質を汚染し、めぐりめぐって私たちの健康に影響を及ぼす恐れがあります。このリスクを世界規模でゼロにするため、オフィスや家庭で主流だった直管形や丸形を含む、ほぼすべての蛍光灯が規制対象となりました。

## 社会と企業に迫る“蛍光灯ショック”
この動きは、特に大量の照明を抱えるオフィスビル、工場、学校などに大きな影響を及ぼします。こうした蛍光灯が多く導入されている空間では、ひとたび照明が寿命を迎えても、これまでのように同じ蛍光灯へ交換することができなくなります。

さらに見落とされがちなのが、照明器具そのものの問題です。蛍光灯はランプだけでなく、点灯に必要な「安定器」などの部品によって成り立っています。これらの製造終了や在庫減少が進めば、故障時に修理すらできないという事態も現実味を帯びてきます。

実際に、すでに一部のメーカーでは蛍光灯の値上げが始まっており、今後は品薄や価格高騰が一層進むと見られています。

## LED化の壁
切り替えの現場ではさまざまな課題が立ちはだかっています。まず、最大のネックとなるのが初期投資の問題です。

LED照明は長い目で見れば電気代やメンテナンス費が減り、お得になります。それでも、工事費や器具本体の購入費など、まとまった初期コストを確保しなければなりません。特に、多数の照明を一度に更新しなければならない大規模施設では、予算のやりくりに頭を悩ませている現場が少なくありません。

また、既存設備との“相性”も悩みの種です。蛍光灯とLEDは同じ形状でも内部の仕組みが異なるため、単純なランプ交換だけでは済まない場合があります。安定器の種類や器具の規格が合わなければ、配線の工事や器具ごとの交換が必要になり、作業の手間や費用がかさみます。

さらに、古い建物や特殊な用途で使われている照明の場合、代替品が見つからず、特注対応や大幅な設計変更を余儀なくされることもあり、「急な切り替えは難しい」と感じている事業者も多いのが実情です。

## LED化で得られる新たな価値
しかし、LEDへの移行が進むことで得られるメリットは決して小さくありません。まず何より電気代の削減効果が期待できます。LEDは蛍光灯に比べて消費電力が約半分以下です。実際に、あるオフィスビルで照明を一斉にLEDへ切り替えたところ、年間の電気料金が約20%減少したという事例もあります。

さらに、LEDは発熱量が少ないため、夏場の空調効率も向上し、間接的な電力削減にも貢献します。ランプ寿命も格段に長く、交換頻度が減ることで、保守作業や人件費の負担も大きく軽減されます。

環境面でも大きな意義があります。蛍光灯のように水銀を含まないため、廃棄時の環境負荷が大幅に低減し、地球温暖化やSDGs、カーボンニュートラルといった社会的要請にも応えることができます。

また、LEDは光の質も優れており、ちらつきが少なく、目の疲れを大きく抑えることが可能です。明るさや色温度もきめ細かく調整できるため、利用シーンに合わせて最適な照明環境を作り出せます。こうした点は、社員の集中力や生産性の向上にも直結します。

## 今できること――焦らず、でも備えておく
では、今すぐすべての照明をLEDに交換すべきなのでしょうか。結論から言えば、一斉に交換を急ぐ必要はありません。現在使用している蛍光灯は、すぐに使えなくなるわけではなく、寿命を迎えるまではそのまま使い続けることができます。

ただし、気にしておきたいのは「いざというときに手に入るかどうか」です。製造終了や在庫の減少が進めば、入手しづらくなったり、価格が上がったりする可能性があります。

だからこそ、今のうちに状況を把握しておくことが大切です。いま使っている照明の種類や本数を確認し、LEDに切り替えた場合の電気代を試算してみる――そうした“見える化”をしておくだけでも、無理のない更新のタイミングが見えてきます。

すぐに変える必要はありませんが、後から選択肢が限られてしまわないためにも、できるところから備えておくことが現実的な対応といえそうです。

## まとめ
2027年に向けて、蛍光灯は次第にその役目を終えていきます。 これは、私たちがより心地よく、より地球に優しい環境へとアップデートする絶好の機会です。

「いつか」と先送りにするのではなく、まずは天井を見上げてみることから。 これからの時代にふさわしい「未来の明かり」を、今から少しずつ準備していきませんか。


2027年に水銀規制強化で蛍光灯の製造・流通が終了します。これにより社会や企業はLED照明への切り替えを迫られますが、初期コストや設備対応など課題も多いです。一方でLEDは省エネ・長寿命・環境負荷低減など多くの利点があり、計画的な移行準備が重要です。

蛍光灯が消える“2027年問題”——社会に迫る照明の大転換

## 「環境のサカタ」が仕掛ける印刷の常識破壊、植物由来の「ボタニカルインキ」が変える未来

### 溶媒から“固形成分”へ、30年越しのパラダイムシフト
　SDGsの達成が社会共通のゴールとなった今、ビジネスにおいて“環境配慮”はもはや付加価値ではなく、外すことのできない「スタンダード」となりつつある。こうした潮流の中で、印刷業界から高い注目を集めているのがサカタインクスグループの「ボタニカルインキ」だ。

　同グループの歩みは驚くほど早い。まだ環境意識が現在ほど高くなかった1973年に「環境部」を設置。大豆油を使用した植物油インキなど、長年にわたり業界の環境対応をリードしてきた。かつての環境配慮型インキといえば、成分を分散させるための“溶媒”を植物油やトルエンフリーなどの環境対応成分に置き換える手法が主流だったという。同社も30年以上にわたり、パッケージ用や情報メディア用など、さまざまな分野でこの手法による製品展開を続けてきた。

　転換期となったのは2016年。同社はこれまでの常識を覆す新たなコンセプトを打ち出す。それが、印刷物に塗工された後に残るインキの“固形成分”そのものに着目し、その一部を植物由来材料に置き換えるという挑戦だった。まずはフィルムパッケージ用のグラビアインキから着手し、独自ブランド「ボタニカルインキ」としての展開がスタートしたのである。

　「環境のサカタ」として培ってきた技術力は、水性インキやノントルエン・ノンMEKインキなどの開発を通じ、すでに世界規模で高く評価されている。その知見が、この新たなインキの誕生を支えているといえるだろう。

### 「植物」の力をインキに宿す、独自の定義
　海洋プラスチック問題やマイクロプラスチックへの懸念から、プラスチック製品のバイオマス化は世界的なトレンドだ。その一翼を担う「ボタニカルインキ」の最大の特徴は、原料をバイオマス由来、それも「植物由来材料」に限定している点にある。

　同社はこの独自ブランドの技術的な定義を、「インキ固形分中に10%以上の植物由来成分を含有すること」と定めている。樹木や種子などから得られる材料を使用していることから、「植物の」を意味する「ボタニカル（Botanical）」という名称を採用したという。

　なぜ植物由来なのか。そこには、CO2（二酸化炭素）排出量削減への明確なロジックがある。植物は成長過程で大気中のCO2を吸収する。そのため、インキに含まれる固形分の一部を従来の石油由来から植物由来に変えることで、印刷物を焼却した際に発生するCO2と植物が吸収したCO2を相殺できるという「カーボンオフセット」の考え方が適用されるのだ。

　また、ビジネスの現場でこの名称が選ばれた背景には、消費者への浸透度も関係している。「ボタニカル」という言葉は、今やファッションやシャンプー、飲料など、あらゆるライフスタイル領域で馴染みのあるものとなった。

　なお、「ボタニカルインキ」の名称とロゴマークは商標登録されており、このインキを使用した印刷物にはロゴマークを付与できる。環境配慮が求められる現代において、パッケージに「ボタニカルインキマーク」が掲示されていることは、消費者に対する強力なアピール材料となっているようだ。

### コンビニからファストフードまで、広がる「ボタニカル」の輪
　サカタインクスでは、多様な用途に対応できるインキラインアップを揃えており、すでに食料品を中心とした多くの包装材や容器で採用が進んでいる。

　2015年のSDGs採択以降、消費者の環境意識が劇的に変化する中で、同社の「ボタニカルインキ」は、その環境性能と「ボタニカル」という言葉が持つクリーンな訴求力が相まって、まずはコンビニエンスストアのプライベートブランド商品で採用された。

　これを皮切りに、採用の波は一気に加速する。
- 大手メーカーの食品パッケージ
- 衛生用品
- ファストフードチェーンの紙コップや包み紙
- お持ち帰り用の紙袋

　  
　現在では、私たちの日常生活のいたるところで同社の技術が活用されている。さらに、その領域はフィルム包装にとどまらず、段ボール用のフレキソインキ、さらには産業用UVインクジェットインキへと、着実に裾野を広げている。

### 国内7割のシェアから、世界基準のサステナブルへ
　現在、国内のフィルムパッケージ向けにおけるボタニカルインキシリーズの販売率は、およそ7割にまで達しているという。印刷会社だけでなく、ブランドオーナーや一般消費者にもその存在は定着しつつある。

　サカタインクスは環境規制の厳しい欧州を含む海外市場においても、ボタニカルインキシリーズをはじめとした環境配慮型製品は高く評価されており、グローバルブランドオーナーの多様なニーズに応えるべく、グループ全体で連携し、期待を超える高付加価値の製品・サービスを提供することで、 サカタインクスブランドの確立をさらに図っていく構えだ。

　同時に、研究開発の手を緩めることもない。すでに「環境のサカタ」としてのブランドを日本国内で確立しているなかで、2030年には、国内向けパッケージ用インキをすべてボタニカルインキに切り替える取り組みに挑んでいる。サステナブルな社会の実現に向け、同社の主軸製品としてのブラッシュアップは、これからも続いていく。


サカタインクスが展開する「ボタニカルインキ」。1973年から環境対応を続ける同社が、インキの“固形成分”に着目して生み出した独自ブランドだ。植物由来成分10％以上という定義やCO2削減への貢献、コンビニ大手や外食チェーンでの採用事例など、環境配慮を「当たり前」にする同社の挑戦の軌跡に迫る。

インキが変われば、世界が変わる。日本発「ボタニカルインキ」が欧米・アジアのパッケージを塗り替える日

## なぜENEOSがEV充電を？ “今日の当たり前”を支えてきた巨大インフラ企業が描く、“明日の当たり前”
　日本中のどこへ行っても、安心して車を走らせることができる。この「今日の当たり前」を長年支えてきたのがENEOSだ。同社は、その重要な使命は自動車を動かす動力源がガソリンから電気に変わっても揺らぐことはない、という。

　自動車のエネルギー供給を担い続けてきた同社がEV充電事業を開始したのは2022年。奇しくもこの年は、新車のEV販売台数が大きく伸長し、一般的に「EV普及元年」と呼ばれている。まさに「明日の当たり前」をリードするべく、ENEOSは新たな一歩を踏み出したのだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/9zFPU6D4vc8zvfQfxcpdjM/f6d4f891-ca18-4ce6-81fd-0507a0692bcd.png)
## EV充電ブランド始動、ロゴに込めた想い
　しかし、ガソリン給油とEV充電は事業形態が大きく異なる、と担当者は語る。事業開始にあたっては、サービスのコンセプトからゼロベースで考える必要があったという。

　まず検討したのは、サービスの主な利用者だ。EVが普及する過程では、これまでガソリン車に乗っていたユーザーの乗り換えが中心となる。事業開始前の顧客アンケートでは、EVへの乗り換えを検討する際に「走行可能距離が短い」「充電できる場所が少ない」「どこで充電をしていいか分からない」といった不安の声が多く寄せられたそうだ。この結果から、ガソリンスタンド（ENEOSサービスステーション）と同じように、①充電ネットワークがしっかり整備されていること（認知度の向上）と、②いつでも安心して充電できること（安心感の提供）、が成功の鍵を握ると分析した。

　一方で、両者には明確な違いもある。危険物であるガソリンと異なり、EV充電器は比較的規制が少なく、電源さえあればどこにでも設置できる。しかし、ガソリン給油に比べて充電に時間がかかるという課題は無視できない。また、自宅で充電するユーザーも多いため、外出先での充電サービスには新たな付加価値が求められる。「いかに他のサービスとつながるか」「新しい価値を生み出すことができるか」が重視されたという。

　さらに、再生可能エネルギーを利用することで「カーボンニュートラル社会の実現」に貢献できるという視点も、事業の根幹を成す重要な想いであった。

　これらの考察から生まれたのが、「誰もが安心して充電できるサービスを提供し、電気とモビリティを“つなげ”、さまざまなサービスと“つなげ”、持続可能な未来へと“つなげる”ことで、社会を活性化する」という壮大なコンセプトだ。これまでの燃料供給事業とは全く違うアプローチが必要だと感じたENEOSは、この想いをユーザーに広く、そして早く届けるために、新しい事業ブランドを立ち上げることを決断した。
## プラグと笑顔で示す「つながり」
　ブランド名を検討する上で、何よりも大切にしたのは「認知度・安心感」だったという。同社が長年にわたり築いてきた「ENEOS」ブランドを冠することは、ごく自然な流れだった。そこに、EV充電サービスであることが一目でわかる「Charge」と、人と社会、サービス同士を「つなぐ」という想いを込めた「Plus」を加え、事業ブランド名称は「ENEOS Charge Plus」に決定した。

　続いて制作されたブランドロゴにも、その想いは色濃く反映されている。様々なサービスとの連携を見据え、あえて個性が強すぎないシンプルなデザインを採用。基本カラーには、安心感・つながり・自然をイメージさせる緑を選び、従来のENEOSのブランドイメージから一新させた。さらに遊び心も加えられている。「Plus」の「u」の文字を、電源プラグと利用者の笑顔に見立てたデザインを取り入れたのだ。「EV充電サービスを通じて社会を活性化していきたい」というメッセージが、この小さな工夫に込められている。

![img](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/32188c85-18ff-47f2-ae2f-451684a4a702.png)
## 未来につながっていく“Plus”
　その名に冠した“Plus”は、すでに様々な形で具現化されている。「ENEOSでんき」と組み合わせることで、「家でも外でもENEOSで充電できる」という新たな価値を提供。洗車やタイヤ空気充填といった、既存のサービスステーションのサービスともつながり始めている。

　また、法人向け充電サービスや商用充電ステーションの展開により、法人顧客とのつながりも拡大。「誰もが安心してENEOSで充電できるサービス」の実現に向けて、着実に歩みを進めている。将来的には、自社で発電している再生可能エネルギーを活用した電力供給も進めていく予定だという。

　パートナー企業との連携にも余念がない。提携先の商業施設への大規模展開などを通じて充電ネットワークの拡大を図り、サービスの利便性を高めながら、来たるEV時代に向けた準備を着々と進めているのだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/9zFPU6D4vc8zvfQfxcpdjM/794384a5-4c77-4fe6-9d22-72e60dfae4b2.png)
　[ENEOS Charge Plus 公式WEBサイト](https://www.eneos.co.jp/chargeplus/)


## なぜENEOSがEV充電を？ “今日の当たり前”を支えてきた巨大インフラ企業が描く、“明日の当たり前”
日本中のどこへ行っても、安心して車を走らせることができる。この「今日の当たり前」を長年支えてきたのがENEOSだ。同社は、その重要な使命は自動車を動かす動力源がガソリンから電気に変わっても揺らぐことはない、という。

自動車のエネルギー供給を担い続けてきた同社がEV充電事業を開始したのは2022年。奇しくもこの年は、新車のEV販売台数が大きく伸長し、一般的に「EV普及元年」と呼ばれている。まさに「明日の当たり前」をリードするべく、ENEOSは新たな一歩を踏み出したのだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/9zFPU6D4vc8zvfQfxcpdjM/f6d4f891-ca18-4ce6-81fd-0507a0692bcd.png)
## EV充電ブランド始動、ロゴに込めた想い
しかし、ガソリン給油とEV充電は事業形態が大きく異なる、と担当者は語る。事業開始にあたっては、サービスのコンセプトからゼロベースで考える必要があったという。

まず検討したのは、サービスの主な利用者だ。EVが普及する過程では、これまでガソリン車に乗っていたユーザーの乗り換えが中心となる。事業開始前の顧客アンケートでは、EVへの乗り換えを検討する際に「走行可能距離が短い」「充電できる場所が少ない」「どこで充電をしていいか分からない」といった不安の声が多く寄せられたそうだ。この結果から、ガソリンスタンド（ENEOSサービスステーション）と同じように、①充電ネットワークがしっかり整備されていること（認知度の向上）と、②いつでも安心して充電できること（安心感の提供）、が成功の鍵を握ると分析した。

一方で、両者には明確な違いもある。危険物であるガソリンと異なり、EV充電器は比較的規制が少なく、電源さえあればどこにでも設置できる。しかし、ガソリン給油に比べて充電に時間がかかるという課題は無視できない。また、自宅で充電するユーザーも多いため、外出先での充電サービスには新たな付加価値が求められる。「いかに他のサービスとつながるか」「新しい価値を生み出すことができるか」が重視されたという。

さらに、再生可能エネルギーを利用することで「カーボンニュートラル社会の実現」に貢献できるという視点も、事業の根幹を成す重要な想いであった。

これらの考察から生まれたのが、「誰もが安心して充電できるサービスを提供し、電気とモビリティを“つなげ”、さまざまなサービスと“つなげ”、持続可能な未来へと“つなげる”ことで、社会を活性化する」という壮大なコンセプトだ。これまでの燃料供給事業とは全く違うアプローチが必要だと感じたENEOSは、この想いをユーザーに広く、そして早く届けるために、新しい事業ブランドを立ち上げることを決断した。
## プラグと笑顔で示す「つながり」
ブランド名を検討する上で、何よりも大切にしたのは「認知度・安心感」だったという。同社が長年にわたり築いてきた「ENEOS」ブランドを冠することは、ごく自然な流れだった。そこに、EV充電サービスであることが一目でわかる「Charge」と、人と社会、サービス同士を「つなぐ」という想いを込めた「Plus」を加え、事業ブランド名称は「ENEOS Charge Plus」に決定した。

続いて制作されたブランドロゴにも、その想いは色濃く反映されている。様々なサービスとの連携を見据え、あえて個性が強すぎないシンプルなデザインを採用。基本カラーには、安心感・つながり・自然をイメージさせる緑を選び、従来のENEOSのブランドイメージから一新させた。さらに遊び心も加えられている。「Plus」の「u」の文字を、電源プラグと利用者の笑顔に見立てたデザインを取り入れたのだ。「EV充電サービスを通じて社会を活性化していきたい」というメッセージが、この小さな工夫に込められている。

![img](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/32188c85-18ff-47f2-ae2f-451684a4a702.png)
## 未来につながっていく“Plus”
その名に冠した“Plus”は、すでに様々な形で具現化されている。「ENEOSでんき」と組み合わせることで、「家でも外でもENEOSで充電できる」という新たな価値を提供。洗車やタイヤ空気充填といった、既存のサービスステーションのサービスともつながり始めている。

また、法人向け充電サービスや商用充電ステーションの展開により、法人顧客とのつながりも拡大。「誰もが安心してENEOSで充電できるサービス」の実現に向けて、着実に歩みを進めている。将来的には、自社で発電している再生可能エネルギーを活用した電力供給も進めていく予定だという。

パートナー企業との連携にも余念がない。提携先の商業施設への大規模展開などを通じて充電ネットワークの拡大を図り、サービスの利便性を高めながら、来たるEV時代に向けた準備を着々と進めているのだ。

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/9zFPU6D4vc8zvfQfxcpdjM/794384a5-4c77-4fe6-9d22-72e60dfae4b2.png)
[ENEOS Charge Plus 公式WEBサイト](https://www.eneos.co.jp/chargeplus/)


ENEOSはなぜEV充電事業に参入したのか。既存のインフラと信頼を武器に、ユーザーの不安を解消し「つなげる」をコンセプトにした新ブランド「ENEOS Charge Plus」。そのロゴに込められた想いと、持続可能な未来への戦略に迫る。

ENEOSがEV充電事業に参入。新ブランドに込めた「つなげる」戦略の裏側

　新年明けましておめでとうございます。

　2025年は、アルプロンにとって大きな転換点となる一年でした。プロテイン事業に本格的に注力してから約15年、売上は14年連続で右肩上がりを続けてきましたが、今年、その前提が大きく揺らぎました。

　象徴的なのが原料調達環境の変化です。需要は確実にある一方で、特にホエイプロテイン原料の逼迫が顕在化し、価格は数年前と比べて大幅に高騰しました。「欲しいだけ仕入れられる時代は終わった」。そう実感する局面に直面した一年でした。

　こうした環境下で、当社はサステナビリティを“理念”ではなく“実装”の段階へと進めています。2024年に中小企業版SBT認証を取得し、2030年までに温室効果ガス排出42％削減を掲げましたが、2025年4月時点で75％削減を達成しました。脱炭素への取り組みを、着実に成果へと結びつけています。

　また、地元・島根県雲南市を中心に、田んぼの中干し延長によるメタンガス削減や、環境に配慮した米の流通にも取り組んでいます。農協の買取価格より高く買い取り、ふるさと納税などを通じて展開するこの取り組みは、「この国の体力を強くする」という当社の経営理念を、一次産業や地域経済の分野にも広げる挑戦です。

　さらに2025年は、アスリート支援事業の在り方を見つめ直した年でもありました。ジュニア世代からU30世代まで幅広い支援を行う中で、競技を続ける厳しさや、引退後の人生への不安に直面する声を数多く聞きました。身体を支えるだけでなく、人生そのものを支える存在でありたい。その想いから、教育やキャリア支援まで含めた事業化への決意が固まりました。

　2026年に向けては、ホエイプロテインの安定確保を進めつつ、植物性タンパク質を原材料とする開発を加速していきます。アルプロンは「三ツ星ご褒美（品質・栄養・味）」というコンセプトのもと、頑張る人を本気で応援し続けます。変化の時代だからこそ、覚悟をもって次の一歩を踏み出してまいります。

株式会社アルプロン  
代表取締役社長  
坂本 雅俊


新年明けましておめでとうございます。

2025年は、アルプロンにとって大きな転換点となる一年でした。プロテイン事業に本格的に注力してから約15年、売上は14年連続で右肩上がりを続けてきましたが、今年、その前提が大きく揺らぎました。

象徴的なのが原料調達環境の変化です。需要は確実にある一方で、特にホエイプロテイン原料の逼迫が顕在化し、価格は数年前と比べて大幅に高騰しました。「欲しいだけ仕入れられる時代は終わった」。そう実感する局面に直面した一年でした。

こうした環境下で、当社はサステナビリティを“理念”ではなく“実装”の段階へと進めています。2024年に中小企業版SBT認証を取得し、2030年までに温室効果ガス排出42％削減を掲げましたが、2025年4月時点で75％削減を達成しました。脱炭素への取り組みを、着実に成果へと結びつけています。

また、地元・島根県雲南市を中心に、田んぼの中干し延長によるメタンガス削減や、環境に配慮した米の流通にも取り組んでいます。農協の買取価格より高く買い取り、ふるさと納税などを通じて展開するこの取り組みは、「この国の体力を強くする」という当社の経営理念を、一次産業や地域経済の分野にも広げる挑戦です。

さらに2025年は、アスリート支援事業の在り方を見つめ直した年でもありました。ジュニア世代からU30世代まで幅広い支援を行う中で、競技を続ける厳しさや、引退後の人生への不安に直面する声を数多く聞きました。身体を支えるだけでなく、人生そのものを支える存在でありたい。その想いから、教育やキャリア支援まで含めた事業化への決意が固まりました。

2026年に向けては、ホエイプロテインの安定確保を進めつつ、植物性タンパク質を原材料とする開発を加速していきます。アルプロンは「三ツ星ご褒美（品質・栄養・味）」というコンセプトのもと、頑張る人を本気で応援し続けます。変化の時代だからこそ、覚悟をもって次の一歩を踏み出してまいります。

株式会社アルプロン  
代表取締役社長  
坂本 雅俊


2026年 新年のご挨拶

2025年、アルプロンは原料逼迫という環境変化に直面し、事業の前提が大きく転換した。一方で脱炭素や地域連携、アスリート支援を通じて社会性を深化。2026年に向け、植物性タンパク質と人材支援を軸に次の成長を目指す。

前提が変わった2025年。だからこそ、次の時代への覚悟が定まった

　ニュースや新聞で「再生可能エネルギー」や「カーボンニュートラル」という言葉とともに、洋上風力発電が注目される機会が増えています。しかし、具体的にどんな事業なのか、なぜ今これほど注目を集めているのか、そしてどのような課題があるのかは、意外と知られていません。  
その背景には日本のエネルギー政策の未来や、私たちの暮らしに直結する課題が潜んでいます。本記事では、洋上風力事業の全体像から、現在抱える問題点、そしてこれからの展望まで、わかりやすく解説いたします。

## 洋上風力発電とは？陸上風力発電との違い
　まず、洋上風力発電とはどのような仕組みなのでしょうか。
### 洋上風力発電の仕組み
　洋上風力発電は、海上に設置された大型の風車（タービン）を使い、風のエネルギーを電力に変換する発電方式です。陸上にも風力発電はありますが、海の上では山や建物などの障害物が少なく、より安定して強い風を得やすいという特徴があります。
### 陸上風力発電との比較
　陸上風力発電は、設置場所の確保や騒音・景観といった課題があります。また、風の強さや安定性は地形に左右されやすく、効率的な発電が難しい場合もあります。その点、洋上は「大型風車の設置が可能」「安定した風を活用できる」「住宅地から離れているため騒音や景観への影響が小さい」といったメリットがあります。

## 洋上風力発電の種類――着床式と浮体式
　洋上風力発電は、その設置方法によって2つのタイプに分かれます。
### 着床式
　海底に支柱を直接固定する方式です。水深が比較的浅い（50m未満）海域で採用され、欧米ではこの方式が主流です。安定性が高く、大型風車の設置も可能ですが、設置できる場所が限られます。
### 浮体式
　海面に浮かせた台の上に風車を設置し、海底とアンカーでつなぐ方式です。日本のように急深な海岸が多い国では、この浮体式が将来的な主役になると期待されています。設置場所の自由度は高い一方で、技術的な課題やコストの高さが現時点では壁となっています。

## なぜ洋上風力発電が注目されるのか？
### 1. 脱炭素社会・カーボンニュートラルの実現
　「2050年カーボンニュートラルの実現」――日本政府が掲げるこの目標にとって、洋上風力発電は欠かせない存在です。石炭や石油を使う火力発電とは異なり、発電時にCO₂を排出しないクリーンなエネルギー。SDGsでもエネルギーの転換が重要課題とされています。
### 2. エネルギー安全保障
　日本はエネルギー資源の多くを輸入に頼っています。再生可能エネルギーの中でも、洋上風力は「風」という国内資源を活用でき、国際情勢の影響を受けにくいという大きなメリットがあります。
### 3. 地域経済の活性化
　洋上風力発電所の建設・運用には、調査・設計・建設・メンテナンスなど多様な産業が関わります。地元企業や自治体にとっては新たな雇用や税収増につながる可能性があり、地域経済の活性化も期待されています。  
秋田県や長崎県では、沿岸部の地形や強い風を活かした風車設置が進み、地域振興と再生可能エネルギー推進が両立するモデルケースとなっています。

## 世界の洋上風力発電
　欧州や中国では、すでに洋上風力発電の導入が急拡大しています。
#### 欧州の事例
　例えば、デンマークやイギリスは、着床式洋上風力を中心に導入を進め、2023年時点で欧州全体の累計導入実績は32.4GWに達しています。
#### 中国の躍進
　近年では中国が急速に導入を進め、2023年までに累計37.3GWと、世界トップレベルの実績を誇ります。

　一方、日本の2023年までの累計導入実績はわずか0.2GWです。さまざまな制度的・技術的・経済的な課題があります。

## 洋上風力発電の壁
### 1. コストの高さ
　洋上風力発電は、初期投資・運用コストともに高額です。海底基礎工事や送電ケーブルの設置、維持管理のための船舶費用など、陸上風力と比べても1.5倍以上のコストがかかると言われています。
### 2. サプライチェーンの弱さ
　日本国内には大型風車メーカーが存在せず、多くを海外メーカーに依存しています。補修部品も輸入に頼るため、いざ故障すると、部品調達や修理に長期間を要し、コストも膨らみがちです。
### 3. 設備の故障リスクと運用課題
　大型風車は故障が多く、特にベアリングやプロペラなどの交換には高所作業や長期間の作業船チャーターが必要です。  
実際、欧米では風車の運転年数が経つにつれ、発電コストが2倍近くに跳ね上がったという報告もあります。  
故障発生率は「出力が大きいほど高い」というデータもあり、稼働率の低下や修理コストが収益を圧迫しています。
### 4. 許認可・手続きの煩雑さ
　日本では、環境アセスメントや地盤調査などの許認可プロセスが複雑で、建設までに5年以上かかることも珍しくありません。プロジェクトの長期化は、コスト増や投資の不確実性につながります。
### 5. 自然条件の不利
　日本近海の多くは急深な海岸で、欧米のような遠浅海域が少ないため、着床式の設置が難しい場所が多いです。また、年平均設備利用率も欧州の55％に対し、日本では30％前後がせいぜいというデータもあります。
### 6. 生態系や漁業への影響
　建設時の騒音や水質の変化、風車の振動による生態系への影響が懸念されています。一方で、漁礁効果による新たな漁場創出などプラスの側面も指摘されており、丁寧な環境アセスメントが不可欠です。

## 三菱商事の撤退――現実が突きつけた壁
　2025年、再生エネルギー拡大の旗手と目された三菱商事が、千葉・秋田県沖の洋上風力発電大規模プロジェクトから撤退するというニュースが大きな波紋を呼びました。
#### なぜ撤退したのか？
　建設費や人件費の高騰、円安によるコスト増、想定外の故障リスクなどが重なり、採算が取れないと判断したためです。実際、三菱商事は524億円もの損失を計上。これだけの赤字を記録するのは、事業採算性の厳しさを如実に物語っています。
#### 業界の潮流
　三菱商事だけでなく、欧米や米国でも大手事業者が巨額の損失を計上し、規模縮小や撤退を決断するケースが増えています。建設コストやメンテナンス費用の上昇が、洋上風力ビジネスの持続可能性に影を落とし始めているのです。

## 今後の展望と課題解決へのヒント
### 1. コストダウンとイノベーション
　浮体式風車など新技術の開発・導入を進め、設置場所の柔軟性やコスト削減を図る必要があります。サプライチェーンの国内整備や、部品の国産化率向上も重要なテーマです。
### 2. 制度・手続きの簡素化
　欧州のような「ワンストップ型」許認可制度の導入により、プロジェクトのリードタイム短縮や投資リスクの軽減が期待されます。
### 3. 地域との共生
　地元漁業者や住民との丁寧な合意形成、環境モニタリングの強化が求められます。洋上風力発電が新たな漁場や観光資源として地域に貢献する事例も生まれつつあります。
### 4. 政策・財政支援のあり方
　補助金や売電価格の設定など、事業者が長期的に安定運用できる制度設計が重要です。国際競争力を持つ産業育成の観点から、官民一体の投資・研究開発も不可欠です。

## まとめ
　洋上風力発電は、脱炭素社会の実現やエネルギー安全保障、地域活性化といった多くの希望を背負った「未来の主力エネルギー」です。しかし、現実にはコスト、技術、制度、自然条件といった複雑な課題が山積しています。  
三菱商事の撤退が象徴するように、「夢のエネルギー」の実現には、技術革新だけでなく、制度設計や社会的合意、現場の課題解決が不可欠です。今こそ、国・自治体・企業・地域社会が一体となって、本気で持続可能なエネルギー政策を考える時期に来ています。  
私たち一人ひとりがその意義と課題を知り、応援していくことが、サステナブルな社会への第一歩となるはずです。


ニュースや新聞で「再生可能エネルギー」や「カーボンニュートラル」という言葉とともに、洋上風力発電が注目される機会が増えています。しかし、具体的にどんな事業なのか、なぜ今これほど注目を集めているのか、そしてどのような課題があるのかは、意外と知られていません。  
その背景には日本のエネルギー政策の未来や、私たちの暮らしに直結する課題が潜んでいます。本記事では、洋上風力事業の全体像から、現在抱える問題点、そしてこれからの展望まで、わかりやすく解説いたします。

## 洋上風力発電とは？陸上風力発電との違い
まず、洋上風力発電とはどのような仕組みなのでしょうか。
### 洋上風力発電の仕組み
洋上風力発電は、海上に設置された大型の風車（タービン）を使い、風のエネルギーを電力に変換する発電方式です。陸上にも風力発電はありますが、海の上では山や建物などの障害物が少なく、より安定して強い風を得やすいという特徴があります。
### 陸上風力発電との比較
陸上風力発電は、設置場所の確保や騒音・景観といった課題があります。また、風の強さや安定性は地形に左右されやすく、効率的な発電が難しい場合もあります。その点、洋上は「大型風車の設置が可能」「安定した風を活用できる」「住宅地から離れているため騒音や景観への影響が小さい」といったメリットがあります。

## 洋上風力発電の種類――着床式と浮体式
洋上風力発電は、その設置方法によって2つのタイプに分かれます。
### 着床式
海底に支柱を直接固定する方式です。水深が比較的浅い（50m未満）海域で採用され、欧米ではこの方式が主流です。安定性が高く、大型風車の設置も可能ですが、設置できる場所が限られます。
### 浮体式
海面に浮かせた台の上に風車を設置し、海底とアンカーでつなぐ方式です。日本のように急深な海岸が多い国では、この浮体式が将来的な主役になると期待されています。設置場所の自由度は高い一方で、技術的な課題やコストの高さが現時点では壁となっています。

## なぜ洋上風力発電が注目されるのか？
### 1. 脱炭素社会・カーボンニュートラルの実現
「2050年カーボンニュートラルの実現」――日本政府が掲げるこの目標にとって、洋上風力発電は欠かせない存在です。石炭や石油を使う火力発電とは異なり、発電時にCO₂を排出しないクリーンなエネルギー。SDGsでもエネルギーの転換が重要課題とされています。
### 2. エネルギー安全保障
日本はエネルギー資源の多くを輸入に頼っています。再生可能エネルギーの中でも、洋上風力は「風」という国内資源を活用でき、国際情勢の影響を受けにくいという大きなメリットがあります。
### 3. 地域経済の活性化
洋上風力発電所の建設・運用には、調査・設計・建設・メンテナンスなど多様な産業が関わります。地元企業や自治体にとっては新たな雇用や税収増につながる可能性があり、地域経済の活性化も期待されています。  
秋田県や長崎県では、沿岸部の地形や強い風を活かした風車設置が進み、地域振興と再生可能エネルギー推進が両立するモデルケースとなっています。

## 世界の洋上風力発電
欧州や中国では、すでに洋上風力発電の導入が急拡大しています。
#### 欧州の事例
例えば、デンマークやイギリスは、着床式洋上風力を中心に導入を進め、2023年時点で欧州全体の累計導入実績は32.4GWに達しています。
#### 中国の躍進
近年では中国が急速に導入を進め、2023年までに累計37.3GWと、世界トップレベルの実績を誇ります。

一方、日本の2023年までの累計導入実績はわずか0.2GWです。さまざまな制度的・技術的・経済的な課題があります。

## 洋上風力発電の壁
### 1. コストの高さ
洋上風力発電は、初期投資・運用コストともに高額です。海底基礎工事や送電ケーブルの設置、維持管理のための船舶費用など、陸上風力と比べても1.5倍以上のコストがかかると言われています。
### 2. サプライチェーンの弱さ
日本国内には大型風車メーカーが存在せず、多くを海外メーカーに依存しています。補修部品も輸入に頼るため、いざ故障すると、部品調達や修理に長期間を要し、コストも膨らみがちです。
### 3. 設備の故障リスクと運用課題
大型風車は故障が多く、特にベアリングやプロペラなどの交換には高所作業や長期間の作業船チャーターが必要です。  
実際、欧米では風車の運転年数が経つにつれ、発電コストが2倍近くに跳ね上がったという報告もあります。  
故障発生率は「出力が大きいほど高い」というデータもあり、稼働率の低下や修理コストが収益を圧迫しています。
### 4. 許認可・手続きの煩雑さ
日本では、環境アセスメントや地盤調査などの許認可プロセスが複雑で、建設までに5年以上かかることも珍しくありません。プロジェクトの長期化は、コスト増や投資の不確実性につながります。
### 5. 自然条件の不利
日本近海の多くは急深な海岸で、欧米のような遠浅海域が少ないため、着床式の設置が難しい場所が多いです。また、年平均設備利用率も欧州の55％に対し、日本では30％前後がせいぜいというデータもあります。
### 6. 生態系や漁業への影響
建設時の騒音や水質の変化、風車の振動による生態系への影響が懸念されています。一方で、漁礁効果による新たな漁場創出などプラスの側面も指摘されており、丁寧な環境アセスメントが不可欠です。

## 三菱商事の撤退――現実が突きつけた壁
2025年、再生エネルギー拡大の旗手と目された三菱商事が、千葉・秋田県沖の洋上風力発電大規模プロジェクトから撤退するというニュースが大きな波紋を呼びました。
#### なぜ撤退したのか？
建設費や人件費の高騰、円安によるコスト増、想定外の故障リスクなどが重なり、採算が取れないと判断したためです。実際、三菱商事は524億円もの損失を計上。これだけの赤字を記録するのは、事業採算性の厳しさを如実に物語っています。
#### 業界の潮流
三菱商事だけでなく、欧米や米国でも大手事業者が巨額の損失を計上し、規模縮小や撤退を決断するケースが増えています。建設コストやメンテナンス費用の上昇が、洋上風力ビジネスの持続可能性に影を落とし始めているのです。

## 今後の展望と課題解決へのヒント
### 1. コストダウンとイノベーション
浮体式風車など新技術の開発・導入を進め、設置場所の柔軟性やコスト削減を図る必要があります。サプライチェーンの国内整備や、部品の国産化率向上も重要なテーマです。
### 2. 制度・手続きの簡素化
欧州のような「ワンストップ型」許認可制度の導入により、プロジェクトのリードタイム短縮や投資リスクの軽減が期待されます。
### 3. 地域との共生
地元漁業者や住民との丁寧な合意形成、環境モニタリングの強化が求められます。洋上風力発電が新たな漁場や観光資源として地域に貢献する事例も生まれつつあります。
### 4. 政策・財政支援のあり方
補助金や売電価格の設定など、事業者が長期的に安定運用できる制度設計が重要です。国際競争力を持つ産業育成の観点から、官民一体の投資・研究開発も不可欠です。

## まとめ
洋上風力発電は、脱炭素社会の実現やエネルギー安全保障、地域活性化といった多くの希望を背負った「未来の主力エネルギー」です。しかし、現実にはコスト、技術、制度、自然条件といった複雑な課題が山積しています。  
三菱商事の撤退が象徴するように、「夢のエネルギー」の実現には、技術革新だけでなく、制度設計や社会的合意、現場の課題解決が不可欠です。今こそ、国・自治体・企業・地域社会が一体となって、本気で持続可能なエネルギー政策を考える時期に来ています。  
私たち一人ひとりがその意義と課題を知り、応援していくことが、サステナブルな社会への第一歩となるはずです。


洋上風力発電は脱炭素社会実現やエネルギー安全保障、地域活性化に期待される一方、高コストや技術・制度上の課題が山積しています。三菱商事の撤退が示すように、持続可能な発展には技術革新と制度改革、地域との協調が不可欠です。

洋上風力発電の全貌と課題――日本のエネルギー転換の現在地

ソニーとホンダが手を組み進めていた、次世代の日本製EV「AFEELA（アフィーラ）」。その開発と販売が突如中止になったニュースは大きな衝撃を与えました。この決断の背景には、世界規模の市場の激動や政策の急激な転換が影響しています。本記事では、その舞台裏と市場の変化について紐解きます。

## 夢の共演――アフィーラが象徴した日本の希望
2022年、ソニーとホンダが共同出資した「ソニー・ホンダモビリティ」。ITと自動車それぞれで大きな力を持つ2社が「新時代の日本EV」を生み出すという構想は、多くの人々の心を躍らせたものです。

2026年には北米市場向けに「AFEELA（アフィーラ）1」を投入し、続いて第2弾の計画も進んでいました。1月のCESでは、ホンダの幹部が展望を語り、カリフォルニア州では予約も始まっていました。現地の消費者からも注目を集めていたのです。

ソニーが誇るエンターテインメントのノウハウを車内に持ち込む発想は斬新でした。アニメやゲーム、音楽など、移動手段以上の価値を提供することで、両社の強みがどこまで発揮されるのか、期待は高まる一方でした。

## 発売目前で計画は白紙に
しかし、華々しい計画が一変します。発売を目前に控えていた「アフィーラ1」の開発・販売中止、さらに第2弾についても計画を白紙にするという突然の発表が行われました。

公式発表によれば、「2026年3月に発表されたホンダの電動化方針の見直しにより、当初想定していた技術や生産体制の活用が困難になった」とのことです。

## 世界を揺るがすEV市場――アメリカの政策がもたらした余波
なぜ、これほど急な方向転換が起きたのでしょうか。その根底には、世界のEVを取り巻く環境の変化があります。とりわけ、主要ターゲットだった米国での政策転換は大きな誤算でした。

バイデン政権下では大規模な補助や規制強化が打ち出され、「2030年までに新車の半分を電気自動車に」という目標も掲げられていました。しかし、トランプ政権が復活すると、一気に流れが変わりました。

EVの義務化は撤廃され、カリフォルニア州の独自規制も連邦レベルで無効化。さらに、2025年には購入時の税額控除の早期終了や、自動車部品への追加関税も発動されました。この結果、メーカーのコストは増大し、消費者にとっても割高な選択肢となってしまいました。

こうした動きにより、2025年の米国での販売比率は7.8%程度で頭打ちとなり、市場全体も停滞。電気自動車最大手のテスラですら主力モデルの生産終了を決めるなど、最大手すら守りの姿勢を強いられています。

## ホンダの決断、そして日系メーカーが直面する困難
アメリカでの販売の鈍化を受け、ホンダは事業計画の見直しを余儀なくされました。「2040年までに新車をすべてEVや燃料電池車へ」という意欲的なビジョンを掲げ、2030年度までに10兆円規模の投資を進めていました。しかし、政策の変化と市場の停滞により、2027年3月期までに最大2.5兆円の損失を見込む事態となり、根本的な戦略転換へ舵を切ることになりました。

ソニー・ホンダモビリティの事業は、ホンダの生産技術や体制に大きく依存していました。ホンダが電動化事業の一部縮小を決断したことで、ソニー側もこの枠組みでの継続は困難と判断せざるを得なくなったのです。

こうした苦境は他の日本メーカーにも波及しています。たとえば、スバルは2020年代半ばに1.5兆円を投じる予定だった戦略を見直し、ハイブリッド車の開発強化へと切り替えました。

## 世界各地のEV政策――現場の実感とのギャップ
ヨーロッパでは厳しいCO2規制によりEVのシェアが急増しました。しかし、ドイツやイタリアといった自動車大国の要請もあり、2035年以降のエンジン車全面禁止方針は事実上緩和（CO2削減100%→90%）されました。

フランスでは補助金制度の再設計や環境スコア制度導入、ドイツでは財政難を背景に補助金打ち切りが相次いでいます。こうした政策変更により、メーカーは戦略の見直しや減損処理を迫られ、短期的な販売目標達成のため無理な価格戦略を強いられるなど、欧州市場のリスクも明らかとなっています。

一方、中国ではNEV（新エネルギー車）政策のもと、2025年の普及率が30%を突破する勢いです。しかし、低価格競争の激化や利益率の低下など、市場は新たな課題に直面しています。補助金の段階的縮小も進み、今後の持続的な成長には不透明感が漂い始めました。

## 日本の現状――EV導入の課題
日本では2025年時点で普通乗用車のEV新車販売比率は1.6%ほどであり、軽自動車やプラグインハイブリッドを合わせても3%程度にとどまるのが現実です。

国としては「2035年までに新車販売の電動車100%」を目標に掲げていますが、ここにはハイブリッドや燃料電池車も含まれます。補助金拡充などの支援策は続くものの、住宅環境に適した充電インフラの整備や、車両課税の見直しなど、課題は山積みです。

## まとめ
「AFEELA」の開発断念は、単なる一プロジェクトの失敗ではありません。それは、世界的なEVシフトの停滞、激変する米国の政治情勢、そして「伝統的な車づくり」と「ソフトウェアの革新」を融合させる難しさが生んだ、日本の製造業における苦渋の、しかし不可避な決断でした。

ホンダは最大2.5兆円という巨額の損失を出し切ることで、ハイブリッド車を含む現実的な戦略へと舵を切りました。一方、ソニーが磨き上げた車内エンタメや自動運転の知見は、決して無駄にはなりません。今後は「自社で車をつくる」という枠組みを超え、他社へのソフトウェア供給やAI統合など、目に見えない形での「モビリティの進化」へと姿を変えていくことになるでしょう。

「夢の共演」の第一章はここで幕を閉じました。しかし、この挑戦から得られた教訓は、不透明な時代を生き抜くための「新たな日本の指針」として、次のモビリティ社会へ引き継がれていくはずです。


ソニーとホンダが共同開発していた次世代EV「AFEELA」は、米国のEV政策転換や市場停滞を受けて突如中止が決定。背景には世界的なEVシフトの減速や巨額損失があり、日本の自動車産業は現実的な戦略転換を迫られています。

ソニーとホンダの共同EV「AFEELA」開発中止の舞台裏

　ヨロズは、1948年（昭和23）に萬自動車工業株式会社として設立され、1990年（平成2）に株式会社ヨロズへと商号を変更。自動車の足回り部品として最も重要とされるサスペンションメンバーやサスペンションアーム部品を主体とした専門メーカーとして、国の内外を問わず多くの自動車メーカーから厚い信頼を得ている。
世界の自動車業界を取り巻く環境や、ヨロズの今後のビジョンについて、平中社長の忌憚なきご意見を伺った。
## 伝説の「日産GT-R」の足回りを支えた“縁の下の”技術
### 大学卒業後、ずっと自動車畑を歩んでこられたと伺っています。社長ご自身のこれまでの歩みについて教えて下さい。
　私は1982年、⽇産自動車に⼊社しました。それで丸30年、⽇産自動車で働いてからヨロズに参りまして、2021年に社⻑を仰せつかって、現在に⾄るという経歴です。
ご存知かもしれませんが、特に⽇本においては、⾃動⾞業界というのは⾮常に裾野が広い業界です。今現在でも、全就業⼈⼝の10人に１人は⾃動⾞業界といっても過⾔ではないぐらいかもしれません。  

　戦後の日本では「鉄は国家なり」といわれ、⾼度成⻑期を⽀えてきました。一方で、⾃動⾞業界も鉄や電気と並んで、やっぱり雇⽤を含めて⽇本経済を⽀えてきたという⾃負はあります。
ガソリン⾞とかディーゼル⾞が主流の時代では、欧⽶、そして日本の⾃動⾞メーカーが世界を引っ張ってきました。⾼度成⻑期以降の日本では、トヨタ、⽇産、ホンダを中⼼とした主要メーカーが、世界と戦ってきたわけです。私自身も、そういう時代を経験してきました。
例えば、⽇本が誇るハイパフォーマンスカー、⽇産GT-R（過去のスカイラインGT-R）が間もなく⽣産を終えます。時速300キロで走行できる車ですが、その中でも会話ができる車を実現したのは、弊社のサスペンション部品です。  

　特に弊社の部品は、いわゆる縁の下の力持ちと私は表現していますが、走っている車の姿からは見えない、車体の真下からではないと見えない部品です。この部品たちが、路面や車が走る道路の凹凸や、衝撃を吸収する役割を果たして、時速300キロを超えるものすごいスーパーカーでも、揺れたりしないで会話を楽しめ、安全・安心のドライビングを可能にする。こうした高度な機能を我々の部品は求められているし、そのために技術の粋を尽くして、製造に邁進しています。私自身は技術屋ではないのですが、こうした弊社の技術を、大変誇らしく思っています。
## 部品メーカーと自動車メーカーによる団結力の成果
### 「GT-R」のサスペンションが完成するまでには、どのようなご苦労があったのでしょうか？
　とにかく実験を繰り返し繰り返しやっていって、GT-Rにふさわしい性能といったものが出るまでやり尽くしました。妥協は⼀切、しませんでした。当時、はるかに高性能だと言われていたヨーロッパ⾞に勝つには、少しの妥協も許されない状況でした。  

　そういったスポーツカーを、作り上げることができたのは、ひとえに⼈と⼈との輪なのではないかと、私は思っています。今までないものを作り上げるのは、本当に「失敗して当たり前」で、やはりそこの中でも「できるまで諦めない」という気持ちが大切になります。１⼈でやることに限界があるから、いかに皆で団結できるかが大切になる。当時の現場の温度感、熱量というのは、⾃動⾞メーカーと部品メーカーが⼀体となって、同じ夢、同じ⽬標に向かって⼀緒になれた証です。素晴らしい成果の中の1つだと私は思います。
### ここ数年は電気⾃動⾞をはじめとした電動化の時代です。EVだけでなく、ハイブリッドやプラグインハイブリッドなど、多様な電動化の時代をどのようにご覧になっているでしょうか？
　日本の自動車メーカーが、世界をリードしてきた時代から一転、ここ4、5年の自動車市場に目を転じると、今おっしゃったEVをはじめとした電動化の時代で、やはり中国メーカーの台頭が、非常に顕著となってきています。  

　中国で作られたEVが世界中に輸出されている。⽇本、アメリカ、ヨーロッパの⾃動⾞メーカーが、引っ張ってきた時代から、中国という“新興国”の⾃動⾞産業、そこが電動化の時代にリーダーとなりつつあります。⾃動⾞業界の中の景色が大きく変貌する中で、いま一度、⾃動⾞業界が脚光を浴びている時代だとも言える。そうした意味でも感慨深いものがあります。
## 自動車部品初のカーボンニュートラル工場――地域と、地球と、すべてのステークホルダーと共に
### 24年、岐阜県輪之内に「ヨロズサステナブルマニュファクチャリングセンター」を設立されていますが、どのような意図でつくられたのでしょうか。
　社長に就任した2021年、環境問題への取り組みは積極的にやっていかねばならないという思いがスタートでした。誰かがやってくれるからいいと捉えたらその先にはいかない。損得で見てもいかない。経済活動の前に、地球上に生まれた人間として、企業活動をさせていただいている1人として、生活している地球の問題に真正面から取り組まなくてはいけないと思っています。  

　また、愛知県名古屋市に元々工場があったのですが、その周りに住宅地ができていって取り囲まれてしまうということがありました。工場は騒音や振動が出る大型機械も使うのですが、安眠妨害になってはいけない。立地によってはトラックの出入りができないから近くに倉庫を借りなくてはいけないなどの制限もあります。企業として厳しい競争を勝ち抜いていかないといけない中で制約が多いのは厳しいため、新工場を建てることにしました。  

　新工場を建てるからには、どういう工場にしていくのかを必死に考えました。
設備を新しくし、競争力のあるものづくりをしなければならない、環境問題にもしっかり取り組まなければならない。既存の工場をカーボンニュートラルにするのは大変ですが、新工場であれば取り組みやすい。お金はかかるけれど、誰もやっていない自動車部品初のカーボンニュートラル工場にして、いろいろな自動車メーカーが関心を持ってくれたらビジネスで返ってくるはずだと信念を持って取り組みました。  

　また、やはりその街にしっかりと受け入れられないといけない。輪之内は人口1万人に満たない町で、そんなに大きな会社はありません。ただモノを作ればよいのではなく、この街に貢献して一緒に発展していける企業でありたい。例えばこの街中で電気自動車が走って街おこしに繋がったらいいなと。
それをヨロズで働く従業員も粋に感じてもらって、また株式会社ですから投資家さんにも投資してもらえるのではないか、これが中期経営計画でも申している、全てのステークホルダーから選ばれる会社になるという考えです。
お客様から、取引先から、地域社会から、投資家から、そして従業員からも選んでもらえる企業になる。そういう思いを持って取り組んでいます。
## 新素材を、“使いこなす”高い成形技術を身につける
### 今後も自動車業界 を巡る環境は厳しいものが続くと思います。そうした中、ヨロズはどういったビジョンを持って進んでいかれるのでしょうか？
　経済をはじめとする状況が厳しい中、従業員は、1人ひとりがワクワクするような強い思いを持ち、世の中の動きに敏感に対応できる思考力・行動力そして感性を磨いています。また、これまでの常識にとらわれずに、新たな価値を創り出すべく、それぞれの立場で日々の業務に全力で取り組んでおります。  

　お話ししてきたように電気自動車の時代にはいって、自動車の各部品には従来とは比べ物にならない高いレベルが求められるようになっています。ラッキーなことに、弊社の社員たちはエンジニアも含めて、ここ５年、６年、７年と技術研究を積み重ねてきた実績がありますので、むしろ求められるレベルが高くなればなるほど、弊社の強みが発揮できると感じています。  

　たとえば近年では、ENEOSスーパー耐久シリーズ 2024 Empowered by BRIDGESTONE 第2戦「富士SUPER TEC　24時間レース」で走行する車両(MAZDA SPIRIT RACING MAZDA3 Bio concept)のために、マツダさんと共同で開発した「超軽量ロアアーム」という製品があります。この車両は、廃食油由来の「水素化植物油」である次世代のバイオディーゼル燃料で走行する耐久車両で、とにかく車体の軽さと高い剛性が技術的に求められます。そうした中、弊社では成形が難しいロアアームという部品に薄板の超ハイテン材料を使って、さらに精緻なプレス成形技術で製品化に成功したものです。ハイテン材の採用により、従来の厚さ3.2mmを2mmに削減し、形状を工夫することで剛性を維持しました。素晴らしい材料です。
このハイテン材のように、新しい素材や部品が次々と生まれています。我々はそれらを使いこなせる成形技術をしっかりと身につけていく。それがこの厳しい時代を生き延びていくための、大きな方策だと思っています。  

　「安心・安全」で「抜群の品質と乗り心地の良さ」、その上で「コスト競争力」のある「脱炭素に貢献する技術力を結集した」素晴らしいサスペンション部品を各自動車メーカーに供給し続け、電動化時代に確固たる存在感を示していく覚悟です。こうした取り組みを通して社会に貢献し、皆さまの期待に応えられるよう、今後も精一杯取り組んでいくつもりです。


ヨロズは、1948年（昭和23）に萬自動車工業株式会社として設立され、1990年（平成2）に株式会社ヨロズへと商号を変更。自動車の足回り部品として最も重要とされるサスペンションメンバーやサスペンションアーム部品を主体とした専門メーカーとして、国の内外を問わず多くの自動車メーカーから厚い信頼を得ている。
世界の自動車業界を取り巻く環境や、ヨロズの今後のビジョンについて、平中社長の忌憚なきご意見を伺った。
## 伝説の「日産GT-R」の足回りを支えた“縁の下の”技術
### 大学卒業後、ずっと自動車畑を歩んでこられたと伺っています。社長ご自身のこれまでの歩みについて教えて下さい。
私は1982年、⽇産自動車に⼊社しました。それで丸30年、⽇産自動車で働いてからヨロズに参りまして、2021年に社⻑を仰せつかって、現在に⾄るという経歴です。
ご存知かもしれませんが、特に⽇本においては、⾃動⾞業界というのは⾮常に裾野が広い業界です。今現在でも、全就業⼈⼝の10人に１人は⾃動⾞業界といっても過⾔ではないぐらいかもしれません。  

戦後の日本では「鉄は国家なり」といわれ、⾼度成⻑期を⽀えてきました。一方で、⾃動⾞業界も鉄や電気と並んで、やっぱり雇⽤を含めて⽇本経済を⽀えてきたという⾃負はあります。
ガソリン⾞とかディーゼル⾞が主流の時代では、欧⽶、そして日本の⾃動⾞メーカーが世界を引っ張ってきました。⾼度成⻑期以降の日本では、トヨタ、⽇産、ホンダを中⼼とした主要メーカーが、世界と戦ってきたわけです。私自身も、そういう時代を経験してきました。
例えば、⽇本が誇るハイパフォーマンスカー、⽇産GT-R（過去のスカイラインGT-R）が間もなく⽣産を終えます。時速300キロで走行できる車ですが、その中でも会話ができる車を実現したのは、弊社のサスペンション部品です。  

特に弊社の部品は、いわゆる縁の下の力持ちと私は表現していますが、走っている車の姿からは見えない、車体の真下からではないと見えない部品です。この部品たちが、路面や車が走る道路の凹凸や、衝撃を吸収する役割を果たして、時速300キロを超えるものすごいスーパーカーでも、揺れたりしないで会話を楽しめ、安全・安心のドライビングを可能にする。こうした高度な機能を我々の部品は求められているし、そのために技術の粋を尽くして、製造に邁進しています。私自身は技術屋ではないのですが、こうした弊社の技術を、大変誇らしく思っています。
## 部品メーカーと自動車メーカーによる団結力の成果
### 「GT-R」のサスペンションが完成するまでには、どのようなご苦労があったのでしょうか？
とにかく実験を繰り返し繰り返しやっていって、GT-Rにふさわしい性能といったものが出るまでやり尽くしました。妥協は⼀切、しませんでした。当時、はるかに高性能だと言われていたヨーロッパ⾞に勝つには、少しの妥協も許されない状況でした。  

そういったスポーツカーを、作り上げることができたのは、ひとえに⼈と⼈との輪なのではないかと、私は思っています。今までないものを作り上げるのは、本当に「失敗して当たり前」で、やはりそこの中でも「できるまで諦めない」という気持ちが大切になります。１⼈でやることに限界があるから、いかに皆で団結できるかが大切になる。当時の現場の温度感、熱量というのは、⾃動⾞メーカーと部品メーカーが⼀体となって、同じ夢、同じ⽬標に向かって⼀緒になれた証です。素晴らしい成果の中の1つだと私は思います。
### ここ数年は電気⾃動⾞をはじめとした電動化の時代です。EVだけでなく、ハイブリッドやプラグインハイブリッドなど、多様な電動化の時代をどのようにご覧になっているでしょうか？
日本の自動車メーカーが、世界をリードしてきた時代から一転、ここ4、5年の自動車市場に目を転じると、今おっしゃったEVをはじめとした電動化の時代で、やはり中国メーカーの台頭が、非常に顕著となってきています。  

中国で作られたEVが世界中に輸出されている。⽇本、アメリカ、ヨーロッパの⾃動⾞メーカーが、引っ張ってきた時代から、中国という“新興国”の⾃動⾞産業、そこが電動化の時代にリーダーとなりつつあります。⾃動⾞業界の中の景色が大きく変貌する中で、いま一度、⾃動⾞業界が脚光を浴びている時代だとも言える。そうした意味でも感慨深いものがあります。
## 自動車部品初のカーボンニュートラル工場――地域と、地球と、すべてのステークホルダーと共に
### 24年、岐阜県輪之内に「ヨロズサステナブルマニュファクチャリングセンター」を設立されていますが、どのような意図でつくられたのでしょうか。
社長に就任した2021年、環境問題への取り組みは積極的にやっていかねばならないという思いがスタートでした。誰かがやってくれるからいいと捉えたらその先にはいかない。損得で見てもいかない。経済活動の前に、地球上に生まれた人間として、企業活動をさせていただいている1人として、生活している地球の問題に真正面から取り組まなくてはいけないと思っています。  

また、愛知県名古屋市に元々工場があったのですが、その周りに住宅地ができていって取り囲まれてしまうということがありました。工場は騒音や振動が出る大型機械も使うのですが、安眠妨害になってはいけない。立地によってはトラックの出入りができないから近くに倉庫を借りなくてはいけないなどの制限もあります。企業として厳しい競争を勝ち抜いていかないといけない中で制約が多いのは厳しいため、新工場を建てることにしました。  

新工場を建てるからには、どういう工場にしていくのかを必死に考えました。
設備を新しくし、競争力のあるものづくりをしなければならない、環境問題にもしっかり取り組まなければならない。既存の工場をカーボンニュートラルにするのは大変ですが、新工場であれば取り組みやすい。お金はかかるけれど、誰もやっていない自動車部品初のカーボンニュートラル工場にして、いろいろな自動車メーカーが関心を持ってくれたらビジネスで返ってくるはずだと信念を持って取り組みました。  

また、やはりその街にしっかりと受け入れられないといけない。輪之内は人口1万人に満たない町で、そんなに大きな会社はありません。ただモノを作ればよいのではなく、この街に貢献して一緒に発展していける企業でありたい。例えばこの街中で電気自動車が走って街おこしに繋がったらいいなと。
それをヨロズで働く従業員も粋に感じてもらって、また株式会社ですから投資家さんにも投資してもらえるのではないか、これが中期経営計画でも申している、全てのステークホルダーから選ばれる会社になるという考えです。
お客様から、取引先から、地域社会から、投資家から、そして従業員からも選んでもらえる企業になる。そういう思いを持って取り組んでいます。
## 新素材を、“使いこなす”高い成形技術を身につける
### 今後も自動車業界 を巡る環境は厳しいものが続くと思います。そうした中、ヨロズはどういったビジョンを持って進んでいかれるのでしょうか？
経済をはじめとする状況が厳しい中、従業員は、1人ひとりがワクワクするような強い思いを持ち、世の中の動きに敏感に対応できる思考力・行動力そして感性を磨いています。また、これまでの常識にとらわれずに、新たな価値を創り出すべく、それぞれの立場で日々の業務に全力で取り組んでおります。  

お話ししてきたように電気自動車の時代にはいって、自動車の各部品には従来とは比べ物にならない高いレベルが求められるようになっています。ラッキーなことに、弊社の社員たちはエンジニアも含めて、ここ５年、６年、７年と技術研究を積み重ねてきた実績がありますので、むしろ求められるレベルが高くなればなるほど、弊社の強みが発揮できると感じています。  

たとえば近年では、ENEOSスーパー耐久シリーズ 2024 Empowered by BRIDGESTONE 第2戦「富士SUPER TEC　24時間レース」で走行する車両(MAZDA SPIRIT RACING MAZDA3 Bio concept)のために、マツダさんと共同で開発した「超軽量ロアアーム」という製品があります。この車両は、廃食油由来の「水素化植物油」である次世代のバイオディーゼル燃料で走行する耐久車両で、とにかく車体の軽さと高い剛性が技術的に求められます。そうした中、弊社では成形が難しいロアアームという部品に薄板の超ハイテン材料を使って、さらに精緻なプレス成形技術で製品化に成功したものです。ハイテン材の採用により、従来の厚さ3.2mmを2mmに削減し、形状を工夫することで剛性を維持しました。素晴らしい材料です。
このハイテン材のように、新しい素材や部品が次々と生まれています。我々はそれらを使いこなせる成形技術をしっかりと身につけていく。それがこの厳しい時代を生き延びていくための、大きな方策だと思っています。  

「安心・安全」で「抜群の品質と乗り心地の良さ」、その上で「コスト競争力」のある「脱炭素に貢献する技術力を結集した」素晴らしいサスペンション部品を各自動車メーカーに供給し続け、電動化時代に確固たる存在感を示していく覚悟です。こうした取り組みを通して社会に貢献し、皆さまの期待に応えられるよう、今後も精一杯取り組んでいくつもりです。


ヨロズは自動車の足回り部品として最も重要とされるサスペンションメンバーやサスペンションアーム部品を主体とした専門メーカーとして、国の内外を問わず多くの自動車メーカーから厚い信頼を得ている。
世界の自動車業界を取り巻く環境や、ヨロズの今後のビジョンについて、平中社長の忌憚なきご意見を伺った。


「できるまで諦めない」 脱炭素に貢献する世界同一品質の技術力

先日、気象庁は、日本付近の大気中の二酸化炭素（CO₂）濃度が観測史上最高値を記録したと発表しました。

その背景には、地球規模で進行する気候変動の問題があり、私たちの暮らしや将来に深刻な影響を及ぼす可能性があります。

## 観測史上最高値の意味
観測データによると、二酸化炭素濃度は岩手県綾里で430.3ppm、南鳥島で428.4ppmを記録しました。前年から2.4〜2.7ppm上昇しており、これまでの平均を上回るペースで増加しています。さらに、太平洋上の観測地点でも431.9ppmという過去最高の数値が報告されました。

産業革命前の水準はおよそ278ppmとされており、現在はその約1.5倍に達しています。世界平均でも、2024年には423.9ppmに到達しました。これらの数値は、人類の経済活動や暮らしの積み重ねが、長い時間をかけて大気に影響を与えてきたことを示しています。

## 季節とともに変わるCO₂濃度
大気中のCO₂濃度は、年間を通して一定ではありません。夏には植物が活発に光合成を行い、大気中の炭素を吸収するため、濃度は低下します。一方、冬になると植物の活動が鈍り、呼吸や分解によって再び大気中に戻されるため、濃度は上昇します。特に北半球の中緯度から高緯度にかけては、この季節変動が顕著に表れます。

しかし、この自然の循環に人間の活動が加わることで、濃度は年々押し上げられ、全体として増加し続けています。

## CO₂増加がもたらす「温暖化」と未来への警鐘
CO₂は「温室効果ガス」の一つで、地表に届いた太陽の熱を閉じ込め、地球の気温を適度に保つ役割を担っています。適切な量であれば、生態系の維持に欠かせない存在です。

しかし、増えすぎると地表に蓄えられる熱が過剰となり、地球温暖化が加速します。その結果、海面上昇や異常気象、洪水・干ばつ・山火事といった災害が頻発し、自然環境や社会に深刻な影響を及ぼすおそれがあります。

こうした状況に対し、IPCC（気候変動に関する政府間パネル）は、2001年から2020年にかけての世界の平均気温が、産業革命前と比べて約1.1℃上昇したと報告しています。さらに、最悪のシナリオでは今世紀末までに4℃を超える気温上昇も想定されており、その影響は極めて深刻です。

世界中の研究者たちは、「このままでは取り返しのつかない事態になりかねない」と警鐘を鳴らしています。

## CO₂増加の主な原因
大気中のCO₂増加の最大の要因は、石炭や石油、天然ガスといった化石燃料の使用にあります。産業革命以降、工場や発電所、車や飛行機など、さまざまな分野でエネルギー需要が拡大し、それに伴って大量のCO₂が排出されてきました。

日本でも一時的に排出量が減少した時期はあったものの、経済成長や原子力発電所の停止により火力発電への依存が高まり、再び増加傾向に転じています。従来の発電方法に依存する限り、抜本的な改善が難しい現実があります。

また、温暖化対策の一つとして位置づけられてきた原子力発電も、廃棄物処理やコスト、安全性への懸念など、さまざまな課題を抱えています。

こうした中、太陽光や風力といった再生可能エネルギーの導入や、省エネルギー技術の普及が、より現実的で持続可能な選択肢として注目されています。

## 目標達成への険しい道――「1.5℃目標」と現状のギャップ
気候変動の悪影響を抑えるため、国際社会は産業革命前からの気温上昇を1.5℃以内に抑える目標を掲げています。

この達成には、大気中の炭素濃度をおよそ430ppm以下で安定させることに加え、2030年までに排出量を2010年比で45％削減し、2050年には実質ゼロ（カーボンニュートラル）を実現する必要があります。

しかし、各国の政策を積み上げても、その水準にはなお大きく届いていません。国連環境計画によれば、現状の取り組みのままでは、今世紀中に気温が2.4〜2.6℃上昇する可能性があるとされています。

目標と現実の間には、いまだ大きな隔たりがあるのが実情です。

## 「炭素を資源に変える」新しい発想
近年、革新的な解決策として「CCU（カーボンリサイクル）」が注目されています。これは、発電所や工場などから排出されるCO₂を回収し、燃料や化学品、建築素材などへと再利用する技術です。

日本国内では、回収したCO₂から合成燃料を生み出し、都市ガスや自動車のエネルギー源として活用する取り組みが始まっています。また、炭素からメタノールを合成してプラスチックや塗料の原料にする技術も進展中です。ごみ焼却施設では、二酸化炭素を野菜の栽培や藻類の養殖に役立てる“循環型”の試みも見られます。

海外ではファッション業界が炭素をセルロースに変換し、衣料品の素材へと生まれ変わらせるプロジェクトが始動しています。廃棄物を新たな価値ある資源へと生まれ変わらせる発想が、産業界に新しい成長の道筋を示しています。

## 技術だけでなく「行動の転換」も不可欠
最先端の技術開発が進む一方で、私たち自身のライフスタイルや社会の仕組みを見直すことも欠かせません。個人や企業、地域社会が一体となり、日々のエネルギーの使い方を見直し、省エネルギーや再生可能エネルギーの活用を広げていく必要があります。

家庭では、断熱性の高い住まいへの改修や省エネ家電の導入、車の使い方の工夫など、日々の小さな選択の積み重ねが大きな効果を生み出します。企業においても、調達から製造、流通に至るまでの各段階で排出削減に取り組むことで、環境対応と同時に国際競争力の強化にもつながります。

さらに、エネルギーの自給率を高め、海外への依存を減らすことは、経済や安全保障の観点からも重要な意味を持ちます。

私たち一人ひとりの選択が、未来の環境を形づくっていくのです。

## まとめ
省エネルギーや再生可能エネルギーの活用、そしてCO₂を資源として活かす新たな技術やビジネス。こうした取り組みは、一つひとつは小さくても、積み重なることで社会を動かす力になります。

次の世代に豊かな地球を手渡すために、「今、何ができるのか」を考え、行動へとつなげていくことが求められています。

CO₂濃度が過去最高を記録したという事実は、私たちが今こそ変わる必要があることを示しているのです。


気象庁は日本周辺の大気中CO₂濃度が観測史上最高値を記録したと発表。背景には化石燃料使用の増加や気候変動があり、温暖化による災害リスクも高まっています。省エネや再生エネ、CCU技術などの導入と、個人・社会の行動改革が不可欠です。

二酸化炭素濃度が観測史上最高を更新　「見過ごせない地球の変化」と私たちの選択

## プラスチック成形企業が挑む、“循環型ものづくり”への挑戦
　1937年創業の大宝工業株式会社は、自動車、家電、医療、環境など多岐にわたる分野で製品を展開する総合プラスチック成形メーカーだ。
同社はいち早く地球環境問題に対して危機感を抱き、「プラスチックメーカーだからこそできる環境対応」をテーマに、循環型ものづくりを推進してきたという。

　その取り組みの柱となるのが、プラスチックの再利用を実現する独自の洗浄・脱臭技術によるリサイクルシステムと、**紙パルプと自然由来の結合材を用いた射出成形技術「D-PIM®（DAIHO Pulp Injection Molding）」** である。

　D-PIM®による“新素材への転換”とリサイクルによる“既存資源の循環”の両輪で、脱プラスチック社会の実現に挑む大宝工業。今回は、D-PIM事業部長の松坂氏と、経営戦略室マネージャーの山本氏にインタビューを行い、D-PIM®技術の誕生の背景と今後の展望を伺った。
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/92cf5d31-5676-4641-a70c-49aae9f02a52.png)
## 「“紙射出成形”への挑戦」 ― 技術の進化と未来をキーマンが語る

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/92cf5d31-5676-4641-a70c-49aae9f02b63.png)

### 紙による射出成形「D-PIM®」
　―― まずは「D-PIM」がどのような技術なのか教えてください。  
**松坂氏** ：「D-PIM」は、紙（パルプ）と天然由来のバインダーを主原料とした射出成形技術です。これまで“紙では不可能”とされてきた複雑形状の成形を量産レベルで実現し、さらに優れた生分解性をもつ成形品を作ることができます。  

　―― プラスチック成形の専門メーカーが、なぜ「紙」という素材に着目されたのでしょうか？  
**松坂氏** ：私たち大宝工業は長年プラスチックに携わるメーカーとして、環境への責任を強く感じていました。プラスチックは便利で汎用性の高い素材ですが、石油由来である以上、廃棄や焼却の過程で大気や海洋に環境負荷をかけてしまいます。「それでも、ものづくりを止めずに地球環境に貢献する方法はないか」――そう考えた大宝工業の先人たちが、再生可能資源である“紙パルプ”に可能性を見出したことがスタートでした。  
### “紙を射出成形する”という挑戦
　―― 紙を“射出成形”するというのは、かなり大胆な発想です。開発ではどんな苦労があったのでしょうか？  
**松坂氏** ：おっしゃる通りです。一般的な樹脂成形では、溶かした樹脂を金型に射出して冷却しますが、紙単体では流動性がなく、このプロセスが成り立ちません。そこで私たちは、水分や天然バインダーを加えて流動性を確保し、加熱しながら成形するという独自のアプローチを開発しました。ただ、初期段階では量産性や外観品質が安定せず、経験知だけでは限界がありました。そこで東京大学や日精樹脂工業と共同研究を行い、何百回もの試作を重ねてようやく「紙らしい風合い」と「射出成形の量産性」を両立できたのです。  

　―― 他の天然由来の成形品やパルプモールドとは、どのような違いがあるのでしょうか？  
**松坂氏** ：パルプモールド、いわゆる紙トレーなどは、水に溶かして型で漉き上げ、乾燥させて成形しますが、D-PIMは型に高圧で材料を流し込む射出成形で製造するため、プラスチック製品同様で寸法精度が高く、複雑な形状の再現が可能です。また、脱プラスチック製品の中には紙や天然素材に対してPPなどの樹脂を半分程度混ぜているものも多いのですが、D-PIMは天然由来成分で成形しています。そのため、脱プラとリサイクルを両立した代替素材といえます。  
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/519ae665-09db-46f9-b62a-bd05506bca22.png)
### D-PIM®がもたらす環境価値と機能性
　―― リサイクル性や生分解性にも優れているということですね。  
**松坂氏** ：はい。PPが混在している場合は、リサイクル時に天然素材と樹脂を分離する必要がありますが、D-PIMは紙製品と同じリサイクルプロセスにそのまま乗せることができます。また、生分解性も高く、土中では約6か月、水中では数時間で分解します。
―― 環境に優しい一方で、「紙は水や油に弱い」という印象もあります。その点はいかがでしょうか？  
**松坂氏** ：確かにプラスチックほどの耐水性はありませんが、評価の結果、一般的な紙コップ以上の耐水性を示しています。またフッ素加工を用いずとも耐油性があり、PFAS（有機フッ素化合物）問題の解決にもつながる可能性を示しています。さらに、D-PIM素材そのものにさまざまな機能があることも分かってきました。不燃性、芳香拡散性、耐熱性、静電気拡散性など、多様な機能を確認しています。私たちは単なる脱プラではなく、「機能で価値を生む素材」としての可能性を追求しています。  
### 広がる応用と今後の展開へ
　―― 多くの機能性を持つことで、適用できる分野も広がりそうです。現在、どのような業界で採用が進んでいるのでしょうか？  
**山本氏** ：はい。すでに文具、伝統工芸、農業・園芸、医療関連の分野で採用が進んでいます。今後のキーワードは「モノマテリアル化 × 欧州PPWR（包装・包装廃棄物規制）対応」です。たとえば脱プラに取り組む企業の多くが紙や木材への切り替えを進めていますが、形状の課題からその周辺部品にプラスチックが残ることがあります。そういった周辺部品をD-PIMに置き換えることで、分別コストや廃棄時のオペレーション負荷を同時に減らせます。また、PPWR施行による欧州市場への企業対応にも価値を提供できると考えています。  
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/90b7634b-9db4-4790-bc7f-d34affedb30b.png)
　▲[株式会社アルケー様](https://eco.arkhe.net/)

　―― 企業の課題解決にもつながるソリューションですね。実際にお客様からはどのような反応がありましたか？  
**山本氏** ：サンプルを手に取っていただいた際には、「本当に紙なのか？」という驚きの声を多くいただいています。「強度・質感・デザインにおいて、これはD-PIMにしか出せない」とご評価いただくことも増えており、技術の優位性を改めて実感しています。  

　―― これから特に注力していきたい分野はありますか？  
**山本氏** ：はい。今後は化粧品や芳香関連製品を注力分野としています。D-PIMの手触りの良さや芳香拡散性、耐油性といった特長はスクリューキャップと非常に相性が良く、静岡県の令和7年度 新成長産業戦略的育成事業助成金を活用して開発を進めています。この技術は特許も取得済みで、日本らしい感性と環境性能を併せ持つ製品として、世界市場に発信していきたいと考えています。
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/c884debb-845a-474d-96b8-32125deaccf9.png)
　▲[大辻漆器様](https://www.otsuji-shikki.com/)

　―― 世界市場への発信、非常に期待が持てますね。少し視点を変えて、大宝工業の中でD-PIMは、どのような位置づけにあるのでしょうか？  
**山本氏** ：D-PIMは当社にとって“第3の柱”となる新規事業として期待されています。これまで培ったプラスチック射出技術を生かしつつ、環境時代に対応した新たな価値創造を目指しています。製造業がこれからも社会に必要とされるためには、“作るだけの会社”ではなく、“環境と共存できる会社”に変わる必要があります。D-PIMはその象徴になれればと考えています。
### 新素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ
　―― 最後に、開発の最前線に立つ松坂さんから、新しい素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ、一言お願いします。  
**松坂氏** ：“環境対応＝制約”ではなく、“環境対応＝創造”の時代です。新しい素材や技術に挑戦することで、これまでの常識を変えることができます。D-PIMも、その挑戦の一つにすぎません。ぜひ、一緒に新しい“ものづくりの未来”を築いていきましょう。  
## “紙で未来をかたちにする”大宝工業のこれから
　D-PIMは、単なるプラスチック代替ではなく、環境と機能を両立させる新しいサステナブル技術だ。“紙を射出成形する”という、これまで誰も挑戦したことのなかった発想の先には、多くの可能性が広がっていた。  

　この技術のさらに先には、“プラスチック”や“紙”といった素材の枠をも超える新たな成形技術の世界が広がっているのかもしれない。  

　大宝工業は、D-PIMを通じて次の時代のものづくりを切り拓き、持続可能な社会への貢献と技術革新の両立にこれからも挑み続ける。


## プラスチック成形企業が挑む、“循環型ものづくり”への挑戦
1937年創業の大宝工業株式会社は、自動車、家電、医療、環境など多岐にわたる分野で製品を展開する総合プラスチック成形メーカーだ。
同社はいち早く地球環境問題に対して危機感を抱き、「プラスチックメーカーだからこそできる環境対応」をテーマに、循環型ものづくりを推進してきたという。

その取り組みの柱となるのが、プラスチックの再利用を実現する独自の洗浄・脱臭技術によるリサイクルシステムと、**紙パルプと自然由来の結合材を用いた射出成形技術「D-PIM®（DAIHO Pulp Injection Molding）」** である。

D-PIM®による“新素材への転換”とリサイクルによる“既存資源の循環”の両輪で、脱プラスチック社会の実現に挑む大宝工業。今回は、D-PIM事業部長の松坂氏と、経営戦略室マネージャーの山本氏にインタビューを行い、D-PIM®技術の誕生の背景と今後の展望を伺った。
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/92cf5d31-5676-4641-a70c-49aae9f02a52.png)
## 「“紙射出成形”への挑戦」 ― 技術の進化と未来をキーマンが語る

![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/92cf5d31-5676-4641-a70c-49aae9f02b63.png)

### 紙による射出成形「D-PIM®」
―― まずは「D-PIM」がどのような技術なのか教えてください。  
**松坂氏** ：「D-PIM」は、紙（パルプ）と天然由来のバインダーを主原料とした射出成形技術です。これまで“紙では不可能”とされてきた複雑形状の成形を量産レベルで実現し、さらに優れた生分解性をもつ成形品を作ることができます。  

―― プラスチック成形の専門メーカーが、なぜ「紙」という素材に着目されたのでしょうか？  
**松坂氏** ：私たち大宝工業は長年プラスチックに携わるメーカーとして、環境への責任を強く感じていました。プラスチックは便利で汎用性の高い素材ですが、石油由来である以上、廃棄や焼却の過程で大気や海洋に環境負荷をかけてしまいます。「それでも、ものづくりを止めずに地球環境に貢献する方法はないか」――そう考えた大宝工業の先人たちが、再生可能資源である“紙パルプ”に可能性を見出したことがスタートでした。  
### “紙を射出成形する”という挑戦
―― 紙を“射出成形”するというのは、かなり大胆な発想です。開発ではどんな苦労があったのでしょうか？  
**松坂氏** ：おっしゃる通りです。一般的な樹脂成形では、溶かした樹脂を金型に射出して冷却しますが、紙単体では流動性がなく、このプロセスが成り立ちません。そこで私たちは、水分や天然バインダーを加えて流動性を確保し、加熱しながら成形するという独自のアプローチを開発しました。ただ、初期段階では量産性や外観品質が安定せず、経験知だけでは限界がありました。そこで東京大学や日精樹脂工業と共同研究を行い、何百回もの試作を重ねてようやく「紙らしい風合い」と「射出成形の量産性」を両立できたのです。  

―― 他の天然由来の成形品やパルプモールドとは、どのような違いがあるのでしょうか？  
**松坂氏** ：パルプモールド、いわゆる紙トレーなどは、水に溶かして型で漉き上げ、乾燥させて成形しますが、D-PIMは型に高圧で材料を流し込む射出成形で製造するため、プラスチック製品同様で寸法精度が高く、複雑な形状の再現が可能です。また、脱プラスチック製品の中には紙や天然素材に対してPPなどの樹脂を半分程度混ぜているものも多いのですが、D-PIMは天然由来成分で成形しています。そのため、脱プラとリサイクルを両立した代替素材といえます。  
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/519ae665-09db-46f9-b62a-bd05506bca22.png)
### D-PIM®がもたらす環境価値と機能性
―― リサイクル性や生分解性にも優れているということですね。  
**松坂氏** ：はい。PPが混在している場合は、リサイクル時に天然素材と樹脂を分離する必要がありますが、D-PIMは紙製品と同じリサイクルプロセスにそのまま乗せることができます。また、生分解性も高く、土中では約6か月、水中では数時間で分解します。
―― 環境に優しい一方で、「紙は水や油に弱い」という印象もあります。その点はいかがでしょうか？  
**松坂氏** ：確かにプラスチックほどの耐水性はありませんが、評価の結果、一般的な紙コップ以上の耐水性を示しています。またフッ素加工を用いずとも耐油性があり、PFAS（有機フッ素化合物）問題の解決にもつながる可能性を示しています。さらに、D-PIM素材そのものにさまざまな機能があることも分かってきました。不燃性、芳香拡散性、耐熱性、静電気拡散性など、多様な機能を確認しています。私たちは単なる脱プラではなく、「機能で価値を生む素材」としての可能性を追求しています。  
### 広がる応用と今後の展開へ
―― 多くの機能性を持つことで、適用できる分野も広がりそうです。現在、どのような業界で採用が進んでいるのでしょうか？  
**山本氏** ：はい。すでに文具、伝統工芸、農業・園芸、医療関連の分野で採用が進んでいます。今後のキーワードは「モノマテリアル化 × 欧州PPWR（包装・包装廃棄物規制）対応」です。たとえば脱プラに取り組む企業の多くが紙や木材への切り替えを進めていますが、形状の課題からその周辺部品にプラスチックが残ることがあります。そういった周辺部品をD-PIMに置き換えることで、分別コストや廃棄時のオペレーション負荷を同時に減らせます。また、PPWR施行による欧州市場への企業対応にも価値を提供できると考えています。  
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/90b7634b-9db4-4790-bc7f-d34affedb30b.png)
▲[株式会社アルケー様](https://eco.arkhe.net/)

―― 企業の課題解決にもつながるソリューションですね。実際にお客様からはどのような反応がありましたか？  
**山本氏** ：サンプルを手に取っていただいた際には、「本当に紙なのか？」という驚きの声を多くいただいています。「強度・質感・デザインにおいて、これはD-PIMにしか出せない」とご評価いただくことも増えており、技術の優位性を改めて実感しています。  

―― これから特に注力していきたい分野はありますか？  
**山本氏** ：はい。今後は化粧品や芳香関連製品を注力分野としています。D-PIMの手触りの良さや芳香拡散性、耐油性といった特長はスクリューキャップと非常に相性が良く、静岡県の令和7年度 新成長産業戦略的育成事業助成金を活用して開発を進めています。この技術は特許も取得済みで、日本らしい感性と環境性能を併せ持つ製品として、世界市場に発信していきたいと考えています。
![alt text](https://storage.diamondv.jp/photos/inserted/bCrGJzQbyDdKYec5C2zYib/c884debb-845a-474d-96b8-32125deaccf9.png)
▲[大辻漆器様](https://www.otsuji-shikki.com/)

―― 世界市場への発信、非常に期待が持てますね。少し視点を変えて、大宝工業の中でD-PIMは、どのような位置づけにあるのでしょうか？  
**山本氏** ：D-PIMは当社にとって“第3の柱”となる新規事業として期待されています。これまで培ったプラスチック射出技術を生かしつつ、環境時代に対応した新たな価値創造を目指しています。製造業がこれからも社会に必要とされるためには、“作るだけの会社”ではなく、“環境と共存できる会社”に変わる必要があります。D-PIMはその象徴になれればと考えています。
### 新素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ
―― 最後に、開発の最前線に立つ松坂さんから、新しい素材開発や環境技術に挑戦する人たちへ、一言お願いします。  
**松坂氏** ：“環境対応＝制約”ではなく、“環境対応＝創造”の時代です。新しい素材や技術に挑戦することで、これまでの常識を変えることができます。D-PIMも、その挑戦の一つにすぎません。ぜひ、一緒に新しい“ものづくりの未来”を築いていきましょう。  
## “紙で未来をかたちにする”大宝工業のこれから
D-PIMは、単なるプラスチック代替ではなく、環境と機能を両立させる新しいサステナブル技術だ。“紙を射出成形する”という、これまで誰も挑戦したことのなかった発想の先には、多くの可能性が広がっていた。  

この技術のさらに先には、“プラスチック”や“紙”といった素材の枠をも超える新たな成形技術の世界が広がっているのかもしれない。  

大宝工業は、D-PIMを通じて次の時代のものづくりを切り拓き、持続可能な社会への貢献と技術革新の両立にこれからも挑み続ける。


プラスチック成形の老舗、大宝工業が“紙を射出成形する”という前例のない技術「D-PIM®」を開発。環境問題への挑戦から開発されたこの新技術は、いかにして生まれ、どのような未来を描くのか。開発と事業を牽引するキーマン2名に、その革新性に迫る。